La empresa y el subsistema de operaciones

En el contexto de la logística y el transporte internacional, entender la empresa como un sistema integrado es fundamental. Las operaciones logísticas no funcionan de manera aislada, sino que están interconectadas con todos los demás subsistemas empresariales. Esta perspectiva sistémica permite optimizar los flujos de información, materiales y recursos a través de fronteras, culturas y sistemas regulatorios diferentes.

La empresa como un conjunto de sistemas

Una empresa es un sistema complejo compuesto por múltiples subsistemas interrelacionados que trabajan hacia objetivos comunes. Cada subsistema tiene funciones específicas pero debe coordinarse con los demás para lograr eficiencia operativa.

Características de los sistemas empresariales:

• Interrelación: los cambios en un subsistema afectan a los demás
• Propósito común: todos los subsistemas contribuyen a los objetivos empresariales
• Jerarquía: existe una estructura organizativa que coordina las actividades
• Adaptabilidad: el sistema debe responder a cambios del entorno

Descripción de los diferentes sistemas

• Sistema de operaciones: transforma inputs en outputs mediante procesos de valor agregado. Incluye producción, control de calidad, mantenimiento y logística interna.
• Sistema de marketing y ventas: identifica necesidades del mercado, desarrolla estrategias comerciales y gestiona la relación con clientes.
• Sistema financiero: gestiona recursos económicos, analiza inversiones, controla costos y evalúa rentabilidad.
• Sistema de recursos humanos: selecciona, forma, motiva y retiene el talento necesario para las operaciones.
• Sistema de información: recopila, procesa y distribuye información relevante para la toma de decisiones.

Las operaciones y su relación con el resto de sistemas

Las operaciones actúan como el núcleo transformador de la empresa. Su relación con otros sistemas es bidireccional:

• Con marketing: recibe especificaciones de productos y volúmenes de demanda
• Con finanzas: proporciona información de costos y recibe presupuestos operativos
• Con RRHH: define necesidades de personal y competencias requeridas
• Con información: genera y consume datos operativos en tiempo real

La estrategia de operaciones

La estrategia de operaciones en logística internacional determina cómo una empresa competirá globalmente. Define las capacidades operativas necesarias para servir mercados internacionales, optimizar cadenas de suministro globales y responder a variaciones en demanda, regulaciones y condiciones geopolíticas.

¿Qué son las operaciones?

Las operaciones comprenden todas las actividades que transforman inputs en outputs de valor para los clientes. En logística internacional, esto incluye:

• Gestión de flujos físicos: movimiento de mercancías entre países
• Gestión de información: seguimiento, documentación y comunicación
• Gestión de servicios: atención al cliente, resolución de incidencias
• Cumplimiento regulatorio: adaptación a normativas internacionales

Componentes de las operaciones

Inputs (entradas):

• Materias primas y productos semielaborados
• Mano de obra especializada
• Tecnología y equipamiento
• Información y conocimiento
• Energía y recursos financieros

Procesos de transformación:

• Procesos físicos: manipulación, almacenamiento, transporte
• Procesos de información: planificación, control, comunicación
• Procesos de intercambio: negociación, contratación, facturación

Outputs (salidas):

• Productos terminados
• Servicios logísticos
• Información de valor agregado
• Experiencia del cliente

Productividad y competitividad

Productividad es la relación entre outputs obtenidos y inputs utilizados. Se mide como:

Productividad = Outputs / Inputs

Factores que influyen en la productividad:

• Eficiencia de procesos
• Calidad de recursos humanos
• Tecnología aplicada
• Organización del trabajo
• Calidad de inputs

Competitividad es la capacidad de mantener y aumentar participación de mercado de manera sostenible. Se basa en:

• Costo: ofrecer precios competitivos
• Calidad: cumplir y superar expectativas
• Flexibilidad: adaptarse a cambios del mercado
• Rapidez: responder ágilmente a demandas
• Confiabilidad: cumplir compromisos consistentemente

Previsiones

Las previsiones son cruciales en logística internacional porque permiten anticipar demandas en diferentes mercados, planificar capacidades de transporte, gestionar inventarios globales y coordinar operaciones en múltiples zonas horarias. La precisión en las previsiones reduce costos logísticos y mejora niveles de servicio.

Definición de previsión

Una previsión es una estimación de eventos futuros basada en información histórica, análisis de tendencias y juicio experto. En logística, las previsiones abarcan:

• Demanda de productos: volúmenes por mercado y período
• Necesidades de transporte: capacidades y rutas requeridas
• Variaciones estacionales: picos y valles de actividad
• Disrupciones potenciales: riesgos y contingencias

Componentes de la demanda

• Tendencia: movimiento general de la demanda a largo plazo (creciente, decreciente o estable).
• Estacionalidad: variaciones regulares que se repiten en períodos específicos (anual, mensual, semanal).
• Ciclo: fluctuaciones de largo plazo asociadas a ciclos económicos o de vida del producto.
• Irregularidad o ruido: variaciones aleatorias impredecibles que no siguen patrones específicos.
• Nivel base: valor promedio alrededor del cual oscila la demanda.

Métodos de previsión

Métodos cualitativos:

• Opinión de expertos: conocimiento especializado del mercado
• Método Delphi: consenso estructurado entre expertos
• Investigación de mercado: encuestas y estudios de comportamiento
• Analogía histórica: comparación con productos similares

Métodos cuantitativos:

Series temporales:

• Media móvil: promedio de períodos recientes
• Suavizado exponencial: mayor peso a datos recientes
• Descomposición: separación de componentes de demanda
• Box-Jenkins (ARIMA): modelos autorregresivos integrados

Métodos causales:

• Regresión lineal: relación entre variables dependientes e independientes
• Modelos econométricos: múltiples variables explicativas
• Análisis de correlación: identificación de variables relacionadas

Planificación y programación de la producción

En operaciones logísticas internacionales, la planificación y programación son fundamentales para coordinar actividades a través de múltiples países, zonas horarias y sistemas regulatorios. Permite optimizar recursos, cumplir compromisos de entrega y minimizar costos operativos en cadenas de suministro complejas.

Diferencias entre planificar y programar

Planificación es el proceso de determinación de objetivos, recursos necesarios y estrategias generales para alcanzarlos. Características:

• Horizonte temporal: medio a largo plazo (meses a años)
• Nivel de detalle: agregado, general
• Flexibilidad: permite ajustes significativos
• Enfoque: estratégico y táctico

Programación es la asignación específica de recursos, actividades y tiempos para ejecutar los planes. Características:

• Horizonte temporal: corto plazo (días a semanas)
• Nivel de detalle: específico, operativo
• Flexibilidad: limitada, ajustes menores
• Enfoque: operativo y de ejecución

Diseño de la planificación agregada

La planificación agregada busca equilibrar oferta y demanda en el medio plazo utilizando familias de productos y recursos agregados.

Objetivos:

• Minimizar costos totales
• Mantener niveles de servicio
• Utilizar eficientemente recursos
• Preparar capacidades futuras

Variables de decisión:

• Nivel de producción: cantidad a producir por período
• Nivel de inventario: stock de seguridad y estacional
• Nivel de mano de obra: personal necesario
• Capacidad externa: subcontratación y outsourcing

Estrategias básicas:

Estrategia de nivelación:

• Producción constante independiente de demanda
• Utiliza inventarios para absorber variaciones
• Ventajas: estabilidad laboral, eficiencia operativa
• Desventajas: altos costos de inventario

Estrategia de persecución:

• Producción sigue exactamente la demanda
• Ajusta recursos según necesidades
• Ventajas: bajos inventarios, respuesta rápida
• Desventajas: inestabilidad laboral, ineficiencias

Estrategia mixta:

• Combina elementos de ambas estrategias
• Busca equilibrio óptimo según contexto
• Mayor complejidad pero mejor adaptación

Métodos básicos de programación

Programación hacia adelante (Forward Scheduling):

• Inicia con fecha más temprana posible
• Calcula fechas de finalización
• Útil para cumplir compromisos de entrega

Programación hacia atrás (Backward Scheduling):

• Inicia con fecha de entrega requerida
• Calcula fechas de inicio necesarias
• Útil para minimizar inventarios

Métodos de secuenciación:

Reglas de prioridad simples:

• FIFO: primero en llegar, primero en servir
• SPT: tiempo de proceso más corto primero
• EDD: fecha de entrega más temprana primero
• LPT: tiempo de proceso más largo primero

Métodos avanzados:

• Algoritmo de Johnson: optimización para dos máquinas
• Programación con restricciones: considera limitaciones múltiples
• Algoritmos genéticos: soluciones heurísticas complejas

Selección y diseño del proceso y distribución en planta

El diseño de procesos y distribución en planta impacta directamente en la eficiencia de operaciones logísticas internacionales. Una distribución adecuada minimiza tiempos de manipulación, reduce costos operativos y mejora la flexibilidad para adaptarse a variaciones en volúmenes y tipos de mercancías internacionales.

Tipos de procesos y sus características

Proceso por proyecto:

• Cada producto es único y complejo
• Recursos se organizan alrededor del proyecto
• Alta personalización, baja estandarización
• Ejemplos: construcción naval, instalaciones industriales

Características:

• Flexibilidad máxima
• Altos costos unitarios
• Tiempos de entrega largos
• Mano de obra altamente especializada

Proceso por trabajo o taller:

• Productos en lotes pequeños con variaciones
• Equipos agrupados por función similar
• Flexibilidad alta, eficiencia media
• Ejemplos: talleres mecánicos, imprentas

Características:

• Variedad de productos
• Inventarios en proceso altos
• Rutas de producción variables
• Equipos de propósito general

Proceso en línea o continuo:

• Productos estandarizados en grandes volúmenes
• Equipos dispuestos secuencialmente
• Alta eficiencia, baja flexibilidad
• Ejemplos: ensamblaje automotriz, electrónicos

Características:

• Economías de escala
• Bajos costos unitarios
• Inversión alta en equipos especializados
• Procesos altamente automatizados

Proceso continuo:

• Producción fluida sin interrupciones
• Automatización total o casi total
• Productos commodities o químicos
• Ejemplos: refinerías, plantas químicas

Ventajas e inconvenientes

Tipo de Proceso	Ventajas	Inconvenientes
Por proyecto	Alta flexibilidad, personalización total	Costos altos, tiempos largos
Por trabajo	Flexibilidad, variedad de productos	Inventarios altos, complejidad
En línea	Eficiencia, costos bajos	Rigidez, inversión alta
Continuo	Máxima eficiencia, calidad consistente	Inflexibilidad total, riesgos altos

Distribución en planta

Distribución por proceso (funcional):

• Agrupa equipos similares en departamentos
• Adecuada para procesos por trabajo
• Flexibilidad alta, utilización eficiente de equipos

Distribución por producto (línea):

• Equipos dispuestos según secuencia de operaciones
• Adecuada para procesos en línea
• Flujo eficiente, bajos inventarios en proceso

Distribución celular:

• Combina ventajas de distribuciones anteriores
• Celdas dedicadas a familias de productos
• Flexibilidad media, eficiencia alta

Distribución por posición fija:

• Producto permanece estático
• Recursos se mueven hacia el producto
• Adecuada para proyectos grandes

Principios de distribución eficiente:

• Minimizar distancias de transporte
• Utilizar eficientemente el espacio
• Facilitar supervisión y control
• Permitir flexibilidad futura
• Considerar factores de seguridad

Capacidad a largo plazo

Las decisiones de capacidad a largo plazo en logística internacional determinan la habilidad de una empresa para servir mercados globales, responder a crecimiento de demanda y mantener competitividad. Estas decisiones involucran grandes inversiones y afectan la estructura de costos durante años.

Desafíos de la capacidad a largo plazo

Incertidumbre de la demanda:

• Predicciones menos precisas a mayor horizonte temporal
• Cambios en preferencias del consumidor
• Aparición de nuevos competidores
• Fluctuaciones económicas globales

Economías y deseconomías de escala:

• Beneficios de mayor tamaño: reducción de costos unitarios
• Problemas de crecimiento excesivo: complejidad administrativa
• Punto óptimo entre eficiencia y flexibilidad

Momento de las decisiones (timing):

• Decisiones anticipadas: riesgo de capacidad excesiva
• Decisiones tardías: pérdida de oportunidades de mercado
• Coordinación con ciclos de inversión y desarrollo tecnológico

Implicaciones estratégicas:

• Influye en posición competitiva
• Determina flexibilidad futura
• Afecta estructura financiera
• Impacta en cultura organizacional

Métodos de definición

Análisis de punto de equilibrio:

• Determina volumen mínimo para rentabilidad
• Considera costos fijos y variables
• Evaluación de diferentes escenarios de demanda

Punto de equilibrio = Costos fijos / (Precio – Costo variable unitario)

Análisis de árboles de decisión:

• Modeliza diferentes escenarios posibles
• Incorpora probabilidades de ocurrencia
• Calcula valor esperado de alternativas
• Útil para decisiones secuenciales

Modelos de teoría de colas:

• Analiza sistemas con llegadas aleatorias
• Equilibra costo de capacidad vs. costo de espera
• Determina nivel de servicio óptimo
• Aplicable a centros de distribución, puertos

Simulación:

• Modela comportamiento del sistema
• Incorpora variabilidad y aleatoriedad
• Permite análisis de sensibilidad
• Evaluación de políticas alternativas

Análisis de opciones reales:

• Valora flexibilidad en decisiones de inversión
• Considera posibilidad de expansión, abandono o diferimiento
• Incorpora volatilidad del mercado
• Útil para inversiones en tecnología

Desafíos de la decisión de localización de entidades productivas

La localización de instalaciones productivas y logísticas es una decisión estratégica crucial que afecta costos operativos, tiempos de respuesta, acceso a mercados y eficiencia global de la cadena de suministro. En el contexto internacional, involucra consideraciones geopolíticas, regulatorias y culturales.

Métodos de localización

Factores de localización:

Factores económicos:

• Costos de mano de obra y materiales
• Incentivos fiscales y financieros
• Tasas de cambio y estabilidad monetaria
• Costo de terrenos e instalaciones

Factores de mercado:

• Proximidad a clientes principales
• Tamaño y crecimiento del mercado local
• Competencia existente
• Barreras comerciales y aranceles

Factores de infraestructura:

• Disponibilidad de transporte (carreteras, puertos, aeropuertos)
• Telecomunicaciones y servicios públicos
• Disponibilidad de mano de obra calificada
• Instituciones educativas y de investigación

Factores político-legales:

• Estabilidad política y gubernamental
• Marco regulatorio y legal
• Políticas de inversión extranjera
• Tratados comerciales internacionales

Métodos cuantitativos:

Método del centro de gravedad:

• Localiza punto que minimiza costos totales de transporte
• Considera volúmenes y distancias a mercados/proveedores
• Fórmulas:

X = Σ(Vi × Xi) / ΣVi Y = Σ(Vi × Yi) / ΣVi

Donde Vi = volumen del punto i, Xi, Yi = coordenadas del punto i

Método de calificación de factores:

• Asigna pesos a factores importantes
• Califica alternativas en cada factor
• Calcula puntuación ponderada total
• Selecciona alternativa con mayor puntuación

Análisis costo-beneficio:

• Cuantifica todos los costos e ingresos
• Considera horizonte temporal de análisis
• Calcula VPN (Valor Presente Neto)
• Evalúa sensibilidad a cambios en variables clave

Programación lineal:

• Optimiza función objetivo sujeta a restricciones
• Útil para redes de múltiples instalaciones
• Considera capacidades, demandas y costos
• Determina flujos óptimos entre ubicaciones

Estrategias de producción

Las diferentes estrategias de producción impactan directamente en cómo se estructuran las cadenas de suministro internacionales, determinan patrones de flujo de materiales y productos, y afectan la capacidad de respuesta a mercados globales con diferentes características y requerimientos.

Fabricación en proyectos

Características:

• Productos únicos, complejos y de alto valor
• Ciclos largos de producción
• Alta personalización según especificaciones del cliente
• Organización temporal de recursos

Aplicaciones en logística internacional:

• Construcción de instalaciones industriales en el extranjero
• Desarrollo de sistemas logísticos integrados
• Implementación de soluciones de automatización
• Proyectos de infraestructura de transporte

Gestión logística:

• Planificación detallada de materiales y equipos
• Coordinación con múltiples proveedores internacionales
• Gestión de riesgos en suministros críticos
• Control estricto de cronogramas y hitos

Fabricación en taller

Características:

• Producción de lotes pequeños y medianos
• Variedad alta de productos
• Flexibilidad en configuraciones
• Equipos de propósito general

Ventajas:

• Adaptabilidad a cambios de demanda
• Capacidad de personalización
• Menor inversión en equipos especializados
• Diversificación de riesgo

Desafíos logísticos:

• Inventarios complejos (materias primas y productos terminados)
• Planificación de materiales variable
• Previsión de demanda más difícil
• Coordinación con múltiples clientes y mercados

Fabricación en proceso

Características:

• Producción en grandes volúmenes
• Productos estandarizados
• Procesos secuenciales y especializados
• Inversión alta en automatización

Beneficios:

• Economías de escala significativas
• Costos unitarios bajos
• Calidad consistente
• Eficiencia operativa alta

Consideraciones logísticas:

• Necesidad de demanda estable y predecible
• Inventarios de productos terminados altos
• Distribución a múltiples mercados
• Riesgo de obsolescencia de inventarios

Producción Lean

Principios fundamentales:

• Eliminación de desperdicios (muda, mura, muri)
• Mejora continua (kaizen)
• Respeto por las personas
• Enfoque en valor para el cliente

Herramientas principales:

Just-in-Time (JIT):

• Producción justo a tiempo
• Reducción de inventarios
• Sincronización con demanda
• Relaciones estrechas con proveedores

Kanban:

• Sistema de señales visuales
• Control de flujo de materiales
• Producción «pull» (tirada por demanda)
• Reducción de inventarios en proceso

5S:

• Seiri (clasificar), Seiton (ordenar), Seiso (limpiar)
• Seiketsu (estandarizar), Shitsuke (disciplina)
• Organización del puesto de trabajo
• Fundamento para mejoras continuas

Poka-yoke:

• Dispositivos a prueba de errores
• Prevención de defectos
• Calidad en el proceso
• Reducción de inspecciones

Aplicación en logística internacional:

• Redes de proveedores globales sincronizadas
• Reducción de inventarios en tránsito
• Flexibilidad para cambios de mercado
• Mejora continua en procesos logísticos

Gestión de la calidad y mejora continua

En operaciones logísticas internacionales, la calidad no se limita a productos, sino que abarca servicios, información y procesos. La gestión de calidad asegura cumplimiento de estándares internacionales, satisfacción del cliente global y competitividad sostenible en mercados exigentes.

¿Qué es la calidad?

Definiciones de calidad:

Conformidad con especificaciones:

• Cumplimiento de estándares predefinidos
• Medible y objetiva
• Enfoque en procesos internos

Aptitud para el uso:

• Satisfacción de necesidades del usuario
• Perspectiva del cliente
• Incluye funcionalidad y confiabilidad

Valor percibido:

• Relación calidad-precio
• Comparación con alternativas
• Subjetiva y contextual

Dimensiones de la calidad:

Para productos:

• Rendimiento: características operativas primarias
• Funcionalidades: características secundarias
• Confiabilidad: probabilidad de funcionamiento sin fallas
• Conformidad: grado de cumplimiento de especificaciones
• Durabilidad: vida útil del producto
• Servicio: rapidez y competencia en reparación
• Estética: apariencia, sonido, tacto, olor
• Calidad percibida: reputación e imagen

Para servicios:

• Tangibles: apariencia física de instalaciones y personal
• Confiabilidad: capacidad de realizar el servicio prometido
• Capacidad de respuesta: disposición para ayudar a clientes
• Seguridad: conocimiento y cortesía de empleados
• Empatía: atención individualizada a clientes

El proceso de calidad

Planificación de la calidad:

• Identificación de clientes y sus necesidades
• Desarrollo de características del producto/servicio
• Diseño de procesos capaces de cumplir objetivos
• Establecimiento de controles y mediciones

Control de calidad:

• Evaluación del rendimiento real
• Comparación con objetivos establecidos
• Actuación sobre diferencias encontradas
• Mantenimiento de estándares operativos

Mejora de la calidad:

• Identificación de oportunidades de mejora
• Organización de proyectos de mejora
• Diagnóstico de causas de problemas
• Implementación de soluciones y controles

Herramientas básicas de calidad:

Las 7 herramientas tradicionales:

1. Diagrama de causa-efecto (Ishikawa): identifica causas potenciales de problemas
2. Hoja de verificación: recopila datos de manera sistemática
3. Histograma: muestra distribución de datos
4. Diagrama de Pareto: identifica problemas más importantes (80/20)
5. Diagrama de dispersión: muestra relación entre variables
6. Gráficos de control: monitorea estabilidad del proceso
7. Estratificación: separa datos en grupos homogéneos

Las 7 herramientas administrativas:

1. Diagrama de afinidad: agrupa ideas relacionadas
2. Diagrama de relaciones: muestra vínculos causa-efecto
3. Diagrama de árbol: descompone objetivos en tareas
4. Matriz de priorización: evalúa opciones contra criterios
5. Matriz de relaciones: muestra intensidad de relaciones
6. Diagrama de análisis de proceso de decisión: planifica implementación
7. Diagrama de flecha: programa actividades de proyecto

El proceso de mejora continua

Ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act):

Plan (Planificar):

• Identificar oportunidades de mejora
• Analizar situación actual
• Desarrollar plan de acción
• Establecer objetivos y metas

Do (Hacer):

• Implementar plan piloto
• Recopilar datos del proceso
• Documentar observaciones
• Entrenar personal involucrado

Check (Verificar):

• Analizar resultados obtenidos
• Comparar con objetivos
• Identificar desviaciones
• Evaluar efectividad de cambios

Act (Actuar):

• Estandarizar mejoras exitosas
• Implementar a gran escala
• Actualizar procedimientos
• Planificar siguientes mejoras

Metodología Six Sigma:

Fases DMAIC:

• Define: definir problema y objetivos del proyecto
• Measure: medir rendimiento actual del proceso
• Analyze: analizar datos para identificar causas raíz
• Improve: desarrollar e implementar soluciones
• Control: controlar para mantener mejoras

Niveles de calidad:

• 3 sigma: 66,810 defectos por millón de oportunidades
• 4 sigma: 6,210 defectos por millón de oportunidades
• 5 sigma: 233 defectos por millón de oportunidades
• 6 sigma: 3.4 defectos por millón de oportunidades

Aprovisionamiento y gestión de stocks

En cadenas de suministro internacionales, la gestión eficiente de aprovisionamiento e inventarios es crítica para equilibrar costos de mantenimiento, riesgos de ruptura de stock y niveles de servicio. Consideraciones adicionales incluyen lead times largos, variabilidad en tránsitos internacionales y complejidades aduaneras.

Tipo de stocks y funciones

Clasificación por función:

Stock de seguridad:

• Protege contra incertidumbre en demanda y suministro
• Mantiene nivel de servicio deseado
• Costo de oportunidad vs. costo de ruptura

Stock de anticipación:

• Acumula productos antes de períodos de alta demanda
• Aprovecha economías de escala en producción
• Evita costos de capacidad adicional

Stock en tránsito:

• Productos en movimiento entre ubicaciones
• Importante en logística internacional
• Parte del capital de trabajo

Stock de seguridad por lotes:

• Resulta de compras en lotes económicos
• Balance entre costo de pedido y mantenimiento
• Optimización mediante EOQ

Clasificación ABC:

• Clase A: 20% de artículos, 80% del valor (control estricto)
• Clase B: 30% de artículos, 15% del valor (control intermedio)
• Clase C: 50% de artículos, 5% del valor (control simple)

Análisis XYZ:

• X: demanda regular y predecible
• Y: demanda con variaciones moderadas
• Z: demanda irregular e impredecible

La función de aprovisionamiento

Objetivos del aprovisionamiento:

• Asegurar disponibilidad de materiales necesarios
• Minimizar costos totales de adquisición
• Mantener calidad requerida
• Desarrollar relaciones estratégicas con proveedores

Proceso de aprovisionamiento:

1. Planificación de necesidades:
   • Previsión de demanda
   • Planificación de materiales
   • Determinación de cantidades y fechas
2. Búsqueda y evaluación de proveedores:
   • Identificación de fuentes potenciales
   • Evaluación de capacidades
   • Análisis de costos totales
3. Negociación y contratación:
   • Términos comerciales y de entrega
   • Condiciones de calidad
   • Cláusulas de flexibilidad
4. Seguimiento y control:
   • Monitoreo de entregas
   • Evaluación de desempeño
   • Gestión de incidencias

Estrategias de aprovisionamiento:

Single sourcing:

• Un solo proveedor por material
• Relaciones estrechas y colaborativas
• Riesgo de dependencia

Multiple sourcing:

• Varios proveedores por material
• Reducción de riesgo de suministro
• Mayor complejidad de gestión

Global sourcing:

• Aprovisionamiento a nivel mundial
• Aprovecha ventajas competitivas regionales
• Requiere gestión de riesgos geopolíticos

Métodos de gestión de stocks

Modelo EOQ (Economic Order Quantity):

Determina lote óptimo que minimiza costos totales de pedido y mantenimiento.

Fórmula: EOQ = √(2DS/H)

Donde:

• D = Demanda anual
• S = Costo de pedido
• H = Costo de mantenimiento por unidad/año

Supuestos del modelo:

• Demanda conocida y constante
• Lead time constante
• No se permiten rupturas de stock
• Costo unitario constante

Modelo con punto de reorden:

Punto de reorden = Demanda durante lead time + Stock de seguridad

Stock de seguridad = Z × σ × √LT

Donde:

• Z = Factor de servicio (distribución normal)
• σ = Desviación estándar de la demanda
• LT = Lead time

Modelo P (revisión periódica):

• Revisión de inventarios en períodos fijos
• Pedidos de cantidad variable
• Útil cuando hay múltiples productos del mismo proveedor

Modelo (s,S):

• s = punto de reorden mínimo
• S = nivel máximo de inventario
• Se pide hasta S cuando inventario ≤ s

Sistemas ABC-XYZ integrados:

• AX: control diario, stock de seguridad bajo
• AY: control semanal, stock de seguridad medio
• AZ: control mensual, stock de seguridad alto
• BX, BY, BZ: controles menos frecuentes
• CX, CY, CZ: controles esporádicos

El MRP (Material Requirements Planning)

Concepto: Sistema de planificación de necesidades de materiales que determina qué, cuánto y cuándo producir y comprar para cumplir con el programa maestro de producción.

Inputs del MRP:

• Plan maestro de producción (MPS): qué y cuándo producir
• Lista de materiales (BOM): estructura del producto
• Registros de inventario: disponibilidades actuales
• Lead times: tiempos de suministro/producción

Lógica del MRP:

1. Explosión de necesidades:
   • Calcula necesidades brutas de componentes
   • Basado en estructura del producto y MPS
2. Neteo:
   • Resta inventario disponible y en tránsito
   • Calcula necesidades netas
3. Cálculo de tamaños de lote:
   • Aplica políticas de lotificación
   • Considera restricciones y economías
4. Desfase temporal:
   • Programa fechas de inicio considerando lead times
   • Sincroniza con disponibilidad requerida

Técnicas de lotificación:

• Lote por lote: cantidad exacta requerida
• EOQ (Economic Order Quantity): lote económico tradicional
• Período fijo: cobertura para n períodos
• Balanceado por partes: equilibra costos setup y mantenimiento

MRP II (Manufacturing Resource Planning): Extensión que incluye:

• Planificación de capacidad
• Programación de taller
• Control de actividades de producción
• Medición de desempeño

Estrategias de la distribución

Las estrategias de distribución determinan cómo los productos fluyen desde centros de producción hasta consumidores finales a través de fronteras internacionales. Decisiones sobre canales, ubicación de almacenes y métodos de distribución impactan directamente en costos, tiempos de entrega y satisfacción del cliente global.

DRP (Distribution Requirements Planning)

Concepto: Sistema de planificación de necesidades de distribución que coordina el flujo de productos terminados desde plantas de producción hasta puntos de venta, considerando la demanda en cada ubicación y los lead times de transporte.

Objetivos del DRP:

• Sincronizar suministro con demanda en cada punto de distribución
• Minimizar inventarios totales en la red
• Mantener niveles de servicio deseados
• Optimizar utilización de capacidad de transporte

Estructura del DRP:

Nivel 1 – Puntos de venta:

• Previsión de demanda local
• Cálculo de necesidades de reposición
• Consideración de inventarios de seguridad

Nivel 2 – Centros de distribución regionales:

• Agregación de necesidades de puntos de venta
• Planificación de recepciones y envíos
• Optimización de rutas de distribución

Nivel 3 – Centros de distribución centrales:

• Coordinación con plantas de producción
• Planificación de transferencias entre centros
• Gestión de inventarios estratégicos

Proceso DRP:

1. Previsión de demanda en puntos finales:
   • Análisis histórico de ventas
   • Consideración de promociones y estacionalidad
   • Ajustes por tendencias del mercado
2. Cálculo de necesidades netas:
   • Demanda prevista – Inventario disponible
   • Consideración de stock de seguridad
   • Ajustes por productos en tránsito
3. Planificación temporal:
   • Cálculo de fechas de pedido considerando lead times
   • Sincronización con capacidades de transporte
   • Coordinación con ciclos de producción
4. Agregación hacia niveles superiores:
   • Suma de necesidades de ubicaciones dependientes
   • Consideración de economías de transporte
   • Optimización de cargas completas

Beneficios del DRP:

• Reducción de inventarios totales en la red
• Mejora en niveles de servicio al cliente
• Mayor visibilidad de flujos de productos
• Coordinación mejorada entre producción y distribución

ECR (Efficient Consumer Response)

Concepto: Estrategia colaborativa entre fabricantes y distribuidores para eliminar ineficiencias en la cadena de suministro y responder más eficientemente a las necesidades del consumidor final.

Pilares del ECR:

Gestión por categorías:

• Colaboración en planificación de categorías de productos
• Optimización de surtido y espacios
• Maximización de valor para el consumidor

Reposición eficiente:

• Sistemas automáticos de reposición
• Reducción de inventarios en la cadena
• Mejora en disponibilidad de productos

Promociones eficientes:

• Planificación colaborativa de promociones
• Reducción de picos artificiales de demanda
• Optimización de inversión promocional

Introducción eficiente de productos:

• Coordinación en lanzamientos de nuevos productos
• Reducción de tiempo al mercado
• Minimización de riesgos de fracaso

Herramientas tecnológicas ECR:

• EDI (Electronic Data Interchange)
• Códigos de barras y RFID
• Sistemas de gestión de categorías
• Plataformas de colaboración

CPFR (Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment)

Concepto: Proceso colaborativo donde socios comerciales comparten información y coordinan actividades de planificación, previsión y reposición para optimizar la cadena de suministro completa.

Proceso CPFR:

Fase 1 – Planificación:

• Establecimiento de acuerdos de colaboración
• Definición de roles y responsabilidades
• Desarrollo de planes de negocio conjuntos

Fase 2 – Previsión:

• Creación de previsiones de ventas colaborativas
• Identificación y resolución de excepciones
• Generación de previsiones de pedidos

Fase 3 – Reposición:

• Generación de órdenes de compra
• Entrega de productos
• Análisis de desempeño y mejora continua

Beneficios del CPFR:

• Previsiones más precisas por información compartida
• Reducción de efecto látigo en la cadena
• Mejora en niveles de servicio
• Optimización de inventarios totales
• Fortalecimiento de relaciones comerciales

Barreras para implementación:

• Resistencia a compartir información sensible
• Necesidad de sistemas tecnológicos compatibles
• Cambios organizacionales requeridos
• Complejidad de coordinación entre empresas

Factores críticos de éxito:

• Compromiso de alta dirección
• Confianza mutua entre socios
• Sistemas de información integrados
• Métricas compartidas de desempeño
• Cultura de colaboración

Gestión de proyectos

En logística internacional, muchas actividades se organizan como proyectos: implementación de nuevos sistemas, apertura de mercados, construcción de instalaciones o desarrollo de nuevos servicios. La gestión eficiente de proyectos asegura cumplimiento de objectivos en tiempo, costo y calidad en entornos complejos y multinacionales.

¿Qué es un proyecto?

Definición: Un proyecto es un esfuerzo temporal emprendido para crear un producto, servicio o resultado único. Se caracteriza por tener un inicio y final definidos, objetivos específicos y recursos limitados.

Características distintivas:

• Temporalidad: duración definida con inicio y fin
• Unicidad: cada proyecto produce resultados únicos
• Elaboración progresiva: desarrollo por etapas incrementales
• Recursos limitados: restricciones de tiempo, presupuesto y personal

Diferencias con operaciones rutinarias:

Aspecto	Proyectos	Operaciones
Duración	Temporal	Continua
Objetivo	Único	Repetitivo
Recursos	Limitados	Renovables
Incertidumbre	Alta	Baja
Organización	Temporal	Permanente

Definición básica de un proyecto

Elementos fundamentales:

Objetivos del proyecto:

• Alcance: qué se va a entregar
• Tiempo: cuándo debe completarse
• Costo: presupuesto disponible
• Calidad: estándares a cumplir

Restricciones del proyecto:

• Triple restricción: alcance, tiempo, costo
• Recursos: disponibilidad de personal y equipos
• Riesgos: eventos que pueden afectar objetivos
• Stakeholders: expectativas de partes interesadas

Ciclo de vida del proyecto:

Iniciación:

• Identificación de necesidades
• Definición de objetivos preliminares
• Autorización formal del proyecto
• Designación del director de proyecto

Planificación:

• Definición detallada del alcance
• Desarrollo de cronograma y presupuesto
• Identificación y análisis de riesgos
• Planificación de recursos y comunicaciones

Ejecución:

• Coordinación de recursos y actividades
• Gestión del equipo de proyecto
• Comunicación con stakeholders
• Implementación de planes de calidad

Monitoreo y control:

• Seguimiento del progreso
• Control de cambios
• Gestión de riesgos
• Medición de desempeño

Cierre:

• Entrega formal de resultados
• Documentación de lecciones aprendidas
• Liberación de recursos
• Evaluación final del proyecto

Control de un proyecto

Herramientas de planificación y control:

Estructura de Desglose del Trabajo (EDT/WBS – Work Breakdown Structure):

• Descomposición jerárquica del trabajo
• Identifica todos los entregables
• Base para estimación y asignación de recursos
• Facilita control de avance

Diagrama de Gantt:

• Representación gráfica del cronograma
• Muestra duración y secuencia de actividades
• Permite visualizar progreso real vs. planificado
• Identifica rutas críticas

Método PERT (Program Evaluation Review Technique):

• Estimación probabilística de duraciones
• Considera incertidumbre en tiempos
• Calcula probabilidades de culminación
• Útil en proyectos con alta incertidumbre

Método CPM (Critical Path Method):

• Identifica secuencia más larga de actividades
• Calcula holguras de actividades no críticas
• Permite optimización de recursos
• Facilita aceleración de cronograma

Técnicas de estimación:

Estimación análoga:

• Basada en proyectos similares pasados
• Rápida pero menos precisa
• Útil en fases tempranas

Estimación paramétrica:

• Utiliza relaciones estadísticas
• Más precisa con datos históricos
• Requiere parámetros confiables

Estimación de tres puntos:

• Considera escenarios optimista, pesimista y más probable
• Estimación esperada = (O + 4M + P) / 6
• Proporciona medida de incertidumbre

Control de desempeño:

Análisis de valor ganado (EVM):

• PV (Planned Value): valor planificado
• EV (Earned Value): valor ganado
• AC (Actual Cost): costo real
• SV = EV – PV: variación de cronograma
• CV = EV – AC: variación de costo
• SPI = EV / PV: índice de desempeño de cronograma
• CPI = EV / AC: índice de desempeño de costo

Indicadores clave:

• CPI > 1: proyecto bajo presupuesto
• CPI < 1: proyecto sobre presupuesto
• SPI > 1: proyecto adelantado
• SPI < 1: proyecto retrasado

Gestión de riesgos:

Identificación de riesgos:

• Tormentas de ideas
• Análisis de documentos
• Entrevistas con expertos
• Análisis de supuestos

Análisis cualitativo:

• Probabilidad de ocurrencia
• Impacto en objetivos
• Matriz probabilidad-impacto
• Priorización de riesgos

Análisis cuantitativo:

• Análisis de sensibilidad
• Análisis de escenarios
• Simulación Monte Carlo
• Árboles de decisión

Respuesta a riesgos:

• Evitar: eliminar la amenaza
• Mitigar: reducir probabilidad o impacto
• Transferir: trasladar riesgo a terceros
• Aceptar: reconocer sin acción activa

Gestión de cambios:

• Control integrado de cambios
• Evaluación de impacto
• Aprobación formal
• Actualización de documentos
• Comunicación a stakeholders

La gestión eficiente de proyectos en logística internacional requiere consideraciones adicionales como diferencias culturales, marcos regulatorios diversos, complejidades tecnológicas y coordinación a través de múltiples zonas horarias. El uso sistemático de estas herramientas y técnicas aumenta significativamente las probabilidades de éxito en proyectos logísticos complejos.

Libros sobre dirección de la producción y las operaciones

• Domínguez Machuca / Álvarez Gil / García González / Ruíz Jiménez: Dirección de Operaciones. Aspectos Estratégicos en la producción y los servicios. Mc. Graw-Hill. Madrid, 1995.
• Heizer / Render: Dirección de la producción. Decisiones estratégicas. (ONCE edición). Prentice Hall. Madrid, 2015.
• Heizer / Render: Dirección de la producción. Decisiones Tácticas. (ONCE edición). Prentice Hall. Madrid, 2015
• Heizer / Render / Munson. Principles of Operations Management: Sustainability and Supply Chain Management, Global Edition 2020
• Domínguez Machuca / Alvarez Gil / García González / Ruiz Jiménez: Dirección de Operaciones. Aspectos tácticos en la producción y servicios. Mc. Graw-Hill. Madrid, 1995.