Guía de gestión de la cadena de suministros

¿Qué es la cadena de suministro – Supply Chain Management?

Relevancia para la logística y el transporte internacional

La comprensión de la cadena de suministro es fundamental en logística y transporte internacional porque constituye el marco conceptual que conecta proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes finales a nivel global. En el contexto internacional, las cadenas de suministro atraviesan fronteras, culturas y sistemas regulatorios diferentes, lo que aumenta significativamente su complejidad. El transporte internacional actúa como el sistema circulatorio de estas cadenas, facilitando el flujo de materiales y productos entre continentes.

Contenidos

Definición y concepto de cadena de suministro

Una cadena de suministro es una red de instalaciones y medios de distribución que tiene por función la obtención de materiales, transformación de dichos materiales en productos intermedios y productos terminados, y distribución de estos productos terminados a los consumidores finales.

La cadena de suministro incluye:

  • Proveedores de materias primas
  • Fabricantes y procesadores
  • Almacenes y centros de distribución
  • Minoristas y puntos de venta
  • Clientes finales

Componentes principales de la cadena de suministro

Flujos físicos: Movimiento real de materiales y productos desde los proveedores hasta los clientes finales. Este flujo puede ser directo (del fabricante al cliente) o indirecto (a través de intermediarios).

Flujos de información: Datos sobre demanda, inventarios, capacidad de producción, y estado de pedidos que fluyen en ambas direcciones de la cadena. La información es crucial para la coordinación efectiva.

Flujos financieros: Movimiento de dinero, créditos, y términos de pago entre los diferentes eslabones de la cadena.

Objetivos de la gestión de la cadena de suministro

El objetivo principal es maximizar el valor total generado por la cadena de suministro, definido como la diferencia entre lo que vale el producto final para el cliente y los costos que incurre toda la cadena para satisfacer la solicitud del cliente.

Objetivos específicos:

  • Reducir costos totales del sistema
  • Mejorar el nivel de servicio al cliente
  • Optimizar el uso de recursos
  • Aumentar la flexibilidad y capacidad de respuesta
  • Gestionar el riesgo de manera efectiva

Diferencia entre cadena de suministro y logística

La logística se centra en el movimiento y almacenamiento de materiales y productos dentro de una organización, mientras que la gestión de la cadena de suministro abarca la coordinación de múltiples organizaciones para crear valor para el cliente final.

Desempeño de la cadena de suministro: cómo conseguir el ajuste y alcance estratégicos

Relevancia para la logística y el transporte internacional

El desempeño estratégico es crítico en el transporte internacional debido a las largas distancias, múltiples modos de transporte, y la necesidad de coordinación entre diferentes países y regulaciones. Las decisiones estratégicas sobre configuración de la red, selección de proveedores globales, y diseño de procesos tienen impactos duraderos en costos, tiempos de entrega, y capacidad de respuesta.

Contenidos

Estrategia competitiva y cadena de suministro

La estrategia de la cadena de suministro debe estar alineada con la estrategia competitiva de la empresa. Según Porter, existen tres estrategias genéricas:

  • Liderazgo en costos
  • Diferenciación
  • Enfoque (nicho)

Cada estrategia requiere diferentes capacidades de la cadena de suministro.

Ajuste estratégico

El ajuste estratégico se logra cuando las capacidades de la cadena de suministro están alineadas con las necesidades del cliente y la estrategia competitiva. Esto requiere:

Entender al cliente: Identificar qué valoran los clientes (precio, calidad, variedad, disponibilidad, comodidad, marca).

Entender las capacidades de la cadena: Evaluar qué puede hacer bien la cadena de suministro en términos de eficiencia y responsividad.

Lograr el equilibrio: Encontrar el punto óptimo entre eficiencia (bajos costos) y responsividad (satisfacción del cliente).

Alcance estratégico

El alcance estratégico se refiere a las funciones que realiza la cadena de suministro y la parte de estas funciones que realiza internamente cada eslabón.

Decisiones clave:

  • Integración vertical vs. externalización
  • Selección de proveedores y distribuidores
  • Ubicación de instalaciones
  • Asignación de capacidad

Compensaciones en el diseño de la cadena de suministro

Eficiencia vs. Responsividad: Las cadenas eficientes minimizan costos pero pueden ser menos flexibles, mientras que las cadenas responsivas pueden reaccionar rápidamente pero a mayor costo.

Centralización vs. Descentralización: La centralización reduce costos pero aumenta tiempos de respuesta; la descentralización mejora la respuesta pero incrementa costos.

Controladores y métricas de la cadena de suministro

Relevancia para la logística y el transporte internacional

Los controladores y métricas son especialmente importantes en el transporte internacional debido a la complejidad inherente de las operaciones globales. La distancia geográfica dificulta la supervisión directa, haciendo esenciales los sistemas de medición para mantener el control operacional. Las métricas permiten identificar cuellos de botella, optimizar rutas internacionales, y asegurar el cumplimiento de estándares de servicio en diferentes mercados.

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Controladores de desempeño

Los controladores son variables clave que determinan el desempeño de la cadena de suministro:

Instalaciones: Ubicaciones físicas donde se almacena, ensambla o fabrica el producto. Decisiones incluyen:

  • Número de instalaciones
  • Ubicación geográfica
  • Capacidad y flexibilidad
  • Especialización por producto o mercado

Inventario: Todo material dentro de la cadena de suministro, incluyendo materias primas, trabajo en proceso y productos terminados. Factores a considerar:

  • Nivel de inventario de ciclo
  • Inventario de seguridad
  • Inventario estacional
  • Ubicación del inventario

Transporte: Movimiento de inventario de un punto a otro en la cadena. Elementos clave:

  • Modo de transporte (carretera, ferrocarril, marítimo, aéreo)
  • Rutas de transporte
  • Consolidación de envíos
  • Programación de entregas

Información: Datos y análisis sobre instalaciones, inventario, transporte, costos y clientes. Componentes:

  • Sistemas de información
  • Previsión de demanda
  • Planificación de la producción
  • Coordinación entre socios

Métricas de desempeño

Las métricas deben proporcionar una visión equilibrada del desempeño:

Métricas de eficiencia:

  • Costo total de la cadena de suministro
  • Costo por unidad
  • Utilización de activos
  • Rotación de inventario

Métricas de efectividad:

  • Nivel de servicio al cliente
  • Tiempo de entrega
  • Flexibilidad
  • Calidad del producto

Marco de medición balanced scorecard

Perspectivas del balanced scorecard aplicadas a la cadena de suministro:

Perspectiva financiera: ROI, reducción de costos, crecimiento de ingresos Perspectiva del cliente: Satisfacción, retención, participación de mercado Perspectiva de procesos internos: Eficiencia operacional, innovación, calidad Perspectiva de aprendizaje y crecimiento: Capacidades del personal, sistemas de información

Previsión de la demanda en una cadena de suministro

Relevancia para la logística y el transporte internacional

La previsión de demanda es fundamental en el transporte internacional porque los largos tiempos de tránsito y la complejidad logística requieren planificación anticipada. Una previsión precisa permite optimizar la capacidad de transporte, reducir costos de almacenamiento en diferentes países, y mejorar el nivel de servicio. La variabilidad de la demanda en mercados internacionales, influenciada por factores culturales, económicos y estacionales diferentes, hace que la previsión sea más desafiante pero también más crítica.

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Papel de la previsión en una cadena de suministro

La previsión de la demanda es la predicción de la demanda futura de un producto. Es fundamental porque:

  • Permite la planificación de la capacidad de producción
  • Facilita la gestión de inventarios
  • Mejora la coordinación entre eslabones de la cadena
  • Reduce la incertidumbre y el efecto látigo

Características de las previsiones

Principios básicos:

  • Las previsiones siempre son incorrectas
  • Las previsiones a largo plazo son menos precisas
  • Las previsiones agregadas son más precisas
  • Mientras más alejado esté el horizonte de tiempo, menos precisa será la previsión

Factores que afectan la precisión:

  • Volatilidad de la demanda
  • Disponibilidad de datos históricos
  • Estacionalidad y tendencias
  • Factores externos (economía, competencia)

Métodos de previsión

Métodos cualitativos:

  • Opinión de expertos
  • Investigación de mercado
  • Método Delphi
  • Analogía histórica

Métodos cuantitativos – Series de tiempo:

  • Promedio móvil simple
  • Suavización exponencial
  • Modelos de tendencia
  • Modelos estacionales

Métodos causales:

  • Regresión lineal
  • Modelos econométricos
  • Redes neuronales

Medidas de error de previsión

Error absoluto medio (MAD): MAD = Σ|A_t – F_t|/n

Error cuadrático medio (MSE): MSE = Σ(A_t – F_t)²/n

Error porcentual absoluto medio (MAPE): MAPE = Σ|A_t – F_t|/A_t × 100/n

Donde A_t es la demanda real y F_t es la previsión para el período t.

Previsión colaborativa

La previsión colaborativa involucra múltiples eslabones de la cadena compartiendo información para mejorar la precisión:

  • Intercambio de datos de punto de venta
  • Planes de promoción conjuntos
  • Previsión de nuevos productos
  • Gestión colaborativa de la demanda

Planificación agregada en una cadena de suministro

Relevancia para la logística y el transporte internacional

La planificación agregada es crucial en el transporte internacional porque debe coordinar la producción con las capacidades de transporte global y los tiempos de tránsito internacionales. Las decisiones agregadas sobre niveles de producción, inventario y fuerza laboral tienen impactos directos en los requerimientos de transporte marítimo, aéreo y terrestre. La planificación debe considerar restricciones de capacidad portuaria, disponibilidad de servicios de transporte internacional, y variaciones estacionales en la demanda global.

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Concepto de planificación agregada

La planificación agregada es el proceso de planificar la cantidad de producción, los niveles de inventario, la capacidad y la fuerza laboral para un horizonte de tiempo intermedio (generalmente 3-18 meses).

Características:

  • Se trabaja con familias de productos agregados
  • Horizonte de planificación intermedio
  • Unidades de medida agregadas (horas, toneladas, unidades equivalentes)
  • Considera restricciones de capacidad

Información necesaria para la planificación agregada

Previsión de demanda agregada: Por familia de productos y período Costos relevantes: Producción, inventario, fuerza laboral, subcontratación Capacidades: Instalaciones, equipos, fuerza laboral Políticas de la empresa: Niveles de servicio, estabilidad del empleo

Estrategias de planificación agregada

Estrategia de nivelación:

  • Mantener constante la fuerza laboral y tasa de producción
  • Usar inventario para absorber fluctuaciones de demanda
  • Ventajas: Estabilidad laboral, costos de producción constantes
  • Desventajas: Altos costos de inventario

Estrategia de persecución:

  • Ajustar la capacidad de producción para seguir la demanda
  • Usar contrataciones, despidos, tiempo extra, subcontratación
  • Ventajas: Bajos costos de inventario
  • Desventajas: Inestabilidad laboral, costos variables

Estrategias mixtas:

  • Combinación de elementos de nivelación y persecución
  • Buscan equilibrio entre costos de inventario y capacidad

Métodos de planificación agregada

Método gráfico:

  • Representa gráficamente demanda, capacidad e inventario
  • Permite visualizar diferentes estrategias
  • Útil para análisis inicial

Programación lineal:

  • Modelo matemático de optimización
  • Minimiza costos totales sujeto a restricciones
  • Variables: producción, inventario, fuerza laboral, subcontratación

Heurísticas:

  • Reglas de decisión simples
  • Método de los coeficientes de gestión
  • Búsqueda local y mejoramiento iterativo

Planificación de ventas y operaciones: planificación de la oferta y la demanda en una cadena de suministro

Relevancia para la logística y el transporte internacional

La planificación de ventas y operaciones (S&OP) es especialmente crítica en operaciones internacionales porque debe coordinar la oferta y demanda a través de múltiples países, zonas horarias y regulaciones. El proceso S&OP facilita la toma de decisiones sobre asignación de capacidad global, optimización de redes de transporte internacional, y coordinación entre plantas de producción y mercados de consumo en diferentes continentes. La complejidad de las operaciones globales hace que el S&OP sea esencial para mantener el equilibrio entre costos de transporte, niveles de inventario, y satisfacción del cliente.

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Definición y propósito del S&OP

Sales & Operations Planning (S&OP) es un proceso de negocio que ayuda a las empresas a mantener un equilibrio entre oferta y demanda mediante la integración de planes financieros con planes operacionales.

Objetivos principales:

  • Equilibrar oferta y demanda
  • Mejorar el servicio al cliente
  • Reducir inventarios
  • Optimizar el uso de recursos
  • Facilitar la toma de decisiones estratégicas

Beneficios del proceso S&OP

Beneficios operacionales:

  • Mejor sincronización entre ventas y operaciones
  • Reducción de inventarios excesivos
  • Mejora en el cumplimiento de entregas
  • Optimización del uso de capacidad

Beneficios financieros:

  • Mayor precisión en previsiones financieras
  • Mejor gestión del flujo de caja
  • Reducción de costos operacionales
  • Mejora en el retorno sobre activos

Beneficios estratégicos:

  • Alineación organizacional
  • Mejor comunicación interfuncional
  • Respuesta más rápida a cambios del mercado
  • Base para decisiones de inversión

Proceso S&OP

El proceso S&OP típicamente sigue un ciclo mensual de cinco pasos:

Paso 1 – Gestión de datos:

  • Recopilación de datos de ventas actuales
  • Actualización de previsiones estadísticas
  • Identificación de cambios significativos

Paso 2 – Planificación de la demanda:

  • Revisión del desempeño de previsiones anteriores
  • Desarrollo de nuevas previsiones
  • Identificación de riesgos y oportunidades

Paso 3 – Planificación de la oferta:

  • Evaluación de la capacidad disponible
  • Identificación de restricciones
  • Desarrollo de planes de producción alternativos

Paso 4 – Reunión de pre-S&OP:

  • Integración de planes de demanda y oferta
  • Identificación de brechas
  • Desarrollo de recomendaciones

Paso 5 – Reunión ejecutiva de S&OP:

  • Revisión de recomendaciones
  • Toma de decisiones finales
  • Comunicación de decisiones

Organización para el S&OP

Roles y responsabilidades:

  • Patrocinador ejecutivo: Liderazgo y apoyo
  • Gerente de S&OP: Facilitación del proceso
  • Equipo de demanda: Previsiones y planes de marketing
  • Equipo de oferta: Planes de producción y capacidad
  • Finanzas: Evaluación financiera y métricas

Estructura organizacional:

  • Comité directivo
  • Equipos funcionales
  • Coordinadores regionales (para operaciones globales)

Coordinación en una cadena de suministro

Relevancia para la logística y el transporte internacional

La coordinación es fundamental en el transporte internacional debido a la multiplicidad de actores involucrados: exportadores, importadores, transportistas, agentes de carga, autoridades aduaneras, y operadores logísticos en diferentes países. La falta de coordinación puede resultar en demoras costosas, inventarios excesivos, y pérdida de oportunidades de consolidación de carga. Los sistemas de información globales y la coordinación de horarios entre diferentes modos de transporte son esenciales para el éxito de las operaciones internacionales.

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Importancia de la coordinación

La coordinación en la cadena de suministro se refiere a la alineación de objetivos y acciones entre diferentes eslabones para optimizar el desempeño total de la cadena.

Falta de coordinación genera:

  • Efecto látigo (bullwhip effect)
  • Inventarios excesivos
  • Niveles de servicio pobres
  • Costos incrementados
  • Desperdicios de recursos

Obstáculos para la coordinación

Objetivos locales conflictivos:

  • Cada eslabón optimiza sus propias métricas
  • Falta de visión sistémica
  • Incentivos desalineados

Información asimétrica:

  • Diferentes niveles de información entre socios
  • Reluctancia a compartir datos sensibles
  • Sistemas de información incompatibles

Operaciones independientes:

  • Diferentes procesos y sistemas
  • Falta de estandarización
  • Culturas organizacionales distintas

El efecto látigo

El efecto látigo es la amplificación de la variabilidad de la demanda a medida que se mueve hacia arriba en la cadena de suministro.

Causas del efecto látigo:

  • Actualización de previsiones de demanda
  • Pedidos por lotes
  • Fluctuaciones de precios
  • Racionamiento y escasez

Consecuencias:

  • Inventarios excesivos
  • Servicio al cliente pobre
  • Capacidad perdida
  • Costos de transporte incrementados
  • Relaciones deterioradas con proveedores

Mecanismos para lograr coordinación

Contratos de coordinación:

  • Contratos de compra-venta (buyback contracts)
  • Contratos de reparto de ingresos (revenue sharing)
  • Contratos de cantidad flexible
  • Contratos de dos partes (two-part tariffs)

Compartir información:

  • Datos de punto de venta
  • Previsiones de demanda
  • Niveles de inventario
  • Planes de capacidad

Alineación de incentivos:

  • Métricas comunes
  • Objetivos compartidos
  • Recompensas basadas en desempeño total

Prácticas operacionales:

  • Reposición continua (continuous replenishment)
  • Respuesta eficiente al consumidor (ECR)
  • Planificación colaborativa (CPFR)
  • Intercambio electrónico de datos (EDI)

Administración de las economías de escala en una cadena de suministro: inventario de ciclo

Relevancia para la logística y el transporte internacional

Las economías de escala son particularmente importantes en el transporte internacional debido a los altos costos fijos asociados con el transporte marítimo y aéreo. Los inventarios de ciclo permiten aprovechar descuentos por volumen en compras internacionales y optimizar la utilización de contenedores y espacios de carga. La gestión eficiente del inventario de ciclo es crucial para equilibrar los beneficios de las economías de escala con los costos de mantener inventario en diferentes ubicaciones geográficas.

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Concepto de inventario de ciclo

El inventario de ciclo es la cantidad promedio de inventario utilizada para satisfacer la demanda entre la recepción de pedidos de proveedores. Surge por la decisión de producir o comprar en lotes mayores que la demanda inmediata.

Componentes del inventario de ciclo:

  • Inventario máximo: Nivel justo después de recibir un pedido
  • Inventario mínimo: Nivel justo antes de recibir el siguiente pedido (puede ser cero)
  • Inventario promedio: (Inventario máximo + Inventario mínimo)/2

Economías de escala y lotes

Fuentes de economías de escala:

  • Costos fijos de pedido o configuración
  • Descuentos por cantidad
  • Costos de transporte
  • Utilización de equipos

Decisión del tamaño de lote: Equilibrio entre:

  • Costos de mantener inventario (aumentan con el tamaño del lote)
  • Costos de pedido/configuración (disminuyen con el tamaño del lote)

Modelo EOQ (Economic Order Quantity)

El modelo EOQ determina la cantidad óptima de pedido que minimiza los costos totales de inventario.

Supuestos del modelo:

  • Demanda constante y conocida (D)
  • Tiempo de entrega constante
  • Costo de pedido fijo (S)
  • Costo de mantener inventario (H)
  • No se permiten faltantes

Fórmula EOQ: Q* = √(2DS/H)

Costo total: TC = (D/Q)S + (Q/2)H + DC

Donde:

  • D = Demanda anual
  • S = Costo de pedido
  • H = Costo de mantener inventario por unidad por año
  • C = Costo unitario

Variaciones del modelo EOQ

EOQ con descuentos por cantidad: Cuando el proveedor ofrece descuentos por comprar cantidades mayores, se debe evaluar:

  • EOQ para cada nivel de precio
  • Costo total para cada alternativa factible
  • Seleccionar la opción de menor costo total

EOQ con demanda incierta: Cuando la demanda no es constante, se pueden usar:

  • EOQ con demanda promedio
  • Modelos estocásticos más complejos

Modelo de cantidad de producción (EPQ): Para situaciones donde los productos se producen gradualmente: EPQ = √(2DS/H) × √(P/(P-D))

Donde P es la tasa de producción.

Administración de las economías de escala en una cadena de suministro: inventario de seguridad

Relevancia para la logística y el transporte internacional

El inventario de seguridad es especialmente crítico en el transporte internacional debido a la mayor variabilidad e incertidumbre inherente en las operaciones globales. Los largos tiempos de tránsito, posibles demoras aduaneras, riesgos climáticos, y variabilidad en los tiempos de transporte marítimo y aéreo requieren niveles más altos de inventario de seguridad. La gestión eficiente del inventario de seguridad permite mantener altos niveles de servicio mientras se optimizan los costos en un entorno de mayor incertidumbre.

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Concepto de inventario de seguridad

El inventario de seguridad es inventario adicional mantenido para protegerse contra la incertidumbre en la demanda y/o el tiempo de entrega. Su propósito es evitar faltantes cuando la demanda real excede la demanda esperada durante el tiempo de entrega.

Fuentes de incertidumbre:

  • Variabilidade en la demanda
  • Variabilidad en el tiempo de entrega
  • Errores de previsión
  • Interrupciones en el suministro

Factores que determinan el inventario de seguridad

Nivel de servicio deseado:

  • Porcentaje de ciclos sin faltantes
  • Porcentaje de unidades servidas desde inventario
  • Tiempo promedio sin faltantes

Incertidumbre en la demanda:

  • Desviación estándar de la demanda
  • Error de previsión
  • Variabilidad estacional

Incertidumbre en el suministro:

  • Variabilidad en tiempo de entrega
  • Confiabilidad del proveedor
  • Calidad del producto recibido

Costos relevantes:

  • Costo de mantener inventario
  • Costo de faltantes
  • Costo de pedidos de emergencia

Modelos para determinar inventario de seguridad

Modelo básico con demanda incierta:

Inventario de seguridad = z × σ_L

Donde:

  • z = factor de seguridad (relacionado con el nivel de servicio)
  • σ_L = desviación estándar de la demanda durante el tiempo de entrega

Modelo con demanda y tiempo de entrega inciertos:

σ_L = √(L × σ_D² + D² × σ_L²)

Donde:

  • L = tiempo de entrega promedio
  • σ_D = desviación estándar de la demanda por período
  • D = demanda promedio por período
  • σ_L = desviación estándar del tiempo de entrega

Niveles de servicio

Nivel de servicio de ciclo (CSL): Probabilidad de no tener faltantes durante un ciclo de reorden.

Nivel de servicio de relleno (Fill Rate): Porcentaje de demanda satisfecha directamente del inventario disponible.

Relación entre factor z y nivel de servicio:

  • 90% → z = 1.28
  • 95% → z = 1.65
  • 99% → z = 2.33

Políticas de inventario

Política (Q,R):

  • Ordenar cantidad fija Q cuando el inventario alcanza el punto de reorden R
  • R = demanda esperada durante tiempo de entrega + inventario de seguridad

Política (s,S):

  • Cuando el inventario cae a s, ordenar hasta alcanzar S
  • Útil cuando hay costos fijos altos de pedido

Revisión periódica:

  • Revisar inventario en intervalos fijos
  • Ordenar hasta alcanzar un nivel objetivo

Determinación del nivel óptimo de disponibilidad del producto

Relevancia para la logística y el transporte internacional

La determinación del nivel óptimo de disponibilidad es crucial en el transporte internacional porque los costos de faltantes pueden ser mucho más altos debido a las distancias y tiempos de respuesta. Un faltante en un mercado internacional puede resultar en pérdida de clientes, costos de transporte aéreo de emergencia, y daño a la reputación de la marca. Por otro lado, mantener altos niveles de disponibilidad en múltiples países requiere inversiones significativas en inventario. La optimización debe considerar las diferencias en valor del servicio, costos de inventario, y características de demanda en cada mercado.

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Concepto de disponibilidad del producto

La disponibilidad del producto es la probabilidad de tener inventario disponible cuando un cliente hace un pedido. También se conoce como nivel de servicio y representa el equilibrio entre satisfacción del cliente y costos de inventario.

Medidas de disponibilidad:

  • Nivel de servicio de ciclo: % de ciclos sin faltantes
  • Tasa de relleno: % de unidades servidas inmediatamente
  • Disponibilidad de productos: % de SKUs disponibles
  • Tiempo de respuesta: tiempo para satisfacer pedidos

Impacto de la disponibilidad del producto

Beneficios de alta disponibilidad:

  • Mayor satisfacción del cliente
  • Fidelización de clientes
  • Mejor reputación de marca
  • Mayores ventas
  • Ventaja competitiva

Costos de alta disponibilidad:

  • Inversión en inventario
  • Costos de almacenamiento
  • Obsolescencia
  • Costo de oportunidad del capital

Factores que afectan el nivel óptimo de disponibilidad

Características del cliente:

  • Sensibilidad al servicio
  • Valor del tiempo del cliente
  • Disponibilidad de sustitutos
  • Costo de cambio de proveedor

Características del producto:

  • Valor del producto
  • Margen de contribución
  • Ciclo de vida del producto
  • Predictibilidad de la demanda

Características de la competencia:

  • Niveles de servicio de competidores
  • Diferenciación del producto
  • Barreras de entrada

Costos operacionales:

  • Costo de mantener inventario
  • Costo de transporte de emergencia
  • Costo de producción express

Modelos para optimizar disponibilidad

Modelo básico de optimización:

Maximizar: Beneficio = Ingresos – Costos de inventario – Costos de faltantes

Análisis marginal: El nivel óptimo de disponibilidad se alcanza cuando: Beneficio marginal de incrementar disponibilidad = Costo marginal de incrementar disponibilidad

Modelo de utilidad del cliente: Considera el valor que los clientes asignan a diferentes niveles de servicio para determinar la disponibilidad óptima.

Estrategias para mejorar disponibilidad

Mejora de previsiones:

  • Métodos de previsión más precisos
  • Información colaborativa
  • Análisis de datos avanzado

Reducción de tiempos de entrega:

  • Proveedores más cercanos
  • Procesos más eficientes
  • Tecnología de información

Aumento de flexibilidad:

  • Capacidad de producción flexible
  • Múltiples proveedores
  • Productos postergables

Gestión de riesgo:

  • Diversificación de proveedores
  • Inventario de seguridad estratégico
  • Planes de contingencia

Disponibilidad diferenciada por producto

Diferentes productos pueden requerir diferentes niveles de disponibilidad basados en:

Clasificación ABC:

  • Productos A: Alta disponibilidad (productos de alto valor/volumen)
  • Productos B: Disponibilidad media
  • Productos C: Baja disponibilidad (productos de bajo valor/volumen)

Ciclo de vida del producto:

  • Introducción: Disponibilidad alta para capturar demanda
  • Crecimiento: Disponibilidad alta para mantener participación
  • Madurez: Disponibilidad estándar
  • Declive: Disponibilidad reducida para minimizar obsolescencia

Estrategia competitiva:

  • Productos diferenciados: Mayor disponibilidad
  • Productos commodities: Disponibilidad basada en costo

Libros sobre gestión de la cadena de suministros