Guía de almacenamiento y distribución en logística

Sector transporte y logística

Esta guía presenta los conceptos fundamentales del almacenamiento y distribución aplicados específicamente al sector del transporte y la logística. Se estructura en nueve temas que abarcan desde el diseño básico de almacenes hasta las últimas tendencias en logística inversa y distribución de última milla.

El almacenamiento

El almacén en la cadena de suministro

El almacén constituye un nodo crítico en la cadena de suministro moderna. No es simplemente un espacio de depósito. Es un centro estratégico de valor añadido que conecta la producción con el consumo final.

Ejemplo práctico: Una empresa de distribución alimentaria como Mercadona gestiona almacenes regionales que reciben productos de múltiples proveedores y los redistribuyen a sus tiendas. Cada almacén procesa miles de referencias diarias, coordinando la recepción matutina con la expedición nocturna para mantener la frescura de los productos.

Líneas maestras del almacenamiento

Las líneas maestras definen la filosofía operativa del almacén:

Eficiencia espacial: maximizar el uso del volumen disponible
Eficiencia temporal: minimizar los tiempos de manipulación
Flexibilidad: adaptarse a variaciones de demanda
Trazabilidad: control total sobre inventarios y movimientos

El almacén: razones de su existencia

Los almacenes existen por múltiples motivos económicos y operativos. Equilibran la oferta y demanda temporal. Reducen costes de transporte mediante consolidación de cargas. Proporcionan servicio al cliente manteniendo stock disponible.

Ejemplo: Amazon mantiene almacenes cerca de grandes núcleos urbanos para garantizar entregas en 24 horas. Sin estos centros de distribución, cada envío requeriría transporte directo desde el fabricante, multiplicando costes y tiempos.

Tipos de almacén y sus características

Almacenes por función:

Almacenes de producción: ubicados junto a fábricas, almacenan materias primas y productos terminados
Almacenes de distribución: centros regionales que sirven múltiples puntos de venta
Almacenes de tránsito: instalaciones temporales en puertos o aeropuertos

Almacenes por propiedad:

Propios: control total pero alta inversión inicial
Alquilados: flexibilidad pero menor control
Públicos: compartidos, ideales para pequeños volúmenes

Ejemplo: El operador logístico ID Logistics gestiona almacenes públicos donde empresas como Carrefour, Auchan o Leroy Merlin comparten instalaciones especializadas en gran consumo.

Variables a considerar en un proyecto de almacenamiento

La planificación requiere análisis de múltiples variables:

Variables del producto: peso, volumen, vida útil, fragilidad, condiciones especiales de conservación.
Variables del mercado: estacionalidad, crecimiento esperado, geografía de clientes.
Variables operativas: frecuencia de rotación, métodos de manipulación, sistemas de información.
Variables económicas: inversión inicial, costes operativos, retorno esperado.

El diseño del almacén: “Layout”

El layout determina la eficiencia operativa. Un diseño óptimo minimiza distancias de recorrido y maximiza la productividad del personal.

Zonas principales:

Recepción: con muelles de descarga y áreas de verificación
Almacenamiento: área principal con estanterías organizadas
Preparación: zona de picking y consolidación de pedidos
Expedición: muelles de carga con áreas de clasificación

Flujos de materiales: El principio fundamental es que los productos sigan un flujo unidireccional desde recepción hasta expedición, evitando cruces que generen congestión.

Ejemplo: Los almacenes de Inditex siguen un diseño de flujo en “U” donde los camiones descargan en un extremo y cargan en el otro, mientras los productos siguen un recorrido optimizado que incluye clasificación automática por tallas y colores.

Los productos a almacenar

La tipología de productos determina los sistemas de almacenamiento:

Por características físicas:

Productos paletizables: se almacenan en estanterías convencionales
Productos de gran volumen: requieren áreas específicas con equipos especiales
Productos pequeños: se gestionan en sistemas de picking manual o automático

Por condiciones especiales:

Productos refrigerados: cámaras frigoríficas con control de temperatura
Productos peligrosos: instalaciones con normativas ADR específicas
Productos de alto valor: áreas de seguridad reforzada

El palet y sus tipos

El palet constituye la unidad básica de manipulación en almacenes industriales. Estandariza las operaciones y permite el uso de equipos automatizados.

Tipos por material:

Madera: económicos, reparables, pero pesados
Plástico: higiénicos, ligeros, duraderos pero más caros
Metal: muy resistentes, para cargas pesadas
Cartón: desechables, para exportación

Dimensiones estándar:

Europalet (800×1200 mm): estándar en Europa
Palet americano (1000×1200 mm): común en importaciones
Palet cuadrado (1000×1000 mm): optimiza espacios

Ejemplo: Coca-Cola utiliza palets de plástico reutilizables que circulan en bucle cerrado entre sus plantas embotelladoras y centros de distribución, reduciendo residuos y costes de reposición.

Las estanterías: normativa e ITE, tipos de estanterías

Las estanterías deben cumplir normativas de seguridad estrictas. La norma UNE-EN 15512 regula el diseño y cálculo estructural.

Inspecciones Técnicas de Estanterías (ITE): obligatorias anualmente, verifican el estado estructural y detectan daños que comprometan la seguridad.

Tipos principales:

Estanterías convencionales: acceso directo a cada palet, máxima selectividad pero menor densidad de almacenamiento.
Estanterías compactas (drive-in): alta densidad, productos homogéneos, método LIFO.
Estanterías dinámicas: palets se desplazan por gravedad, ideales para productos con alta rotación, método FIFO automático.
Estanterías push-back: sistema de carros que permite almacenar múltiples palets en profundidad con acceso desde un solo pasillo.

Ejemplo: El almacén automático de El Corte Inglés en Valdemoro utiliza estanterías de gran altura (hasta 40 metros) con transelevadores robotizados que optimizan el espacio vertical y reducen errores humanos.

Codificación de los almacenes

La codificación establece un sistema de localización que permite identificar inequívocamente cada posición de almacenamiento.

Sistema alfanumérico: combina letras y números para identificar pasillo, estantería, nivel y posición.

Ejemplo de codificación: A-05-03-12

A: zona del almacén
05: pasillo número 5
03: estantería número 3
12: posición número 12

Sistema de coordenadas: utiliza ejes X, Y, Z para ubicaciones precisas en almacenes automatizados.

Los códigos de barras o RFID complementan la codificación física, permitiendo trazabilidad digital completa.

La gestión y manipulación en los almacenes

Principales objetivos de una gestión óptima del almacén

Una gestión óptima busca equilibrar múltiples objetivos. Minimizar costes operativos sin comprometer el nivel de servicio. Maximizar la productividad del personal y equipos. Asegurar la exactitud del inventario y la trazabilidad completa.

Los indicadores clave (KPI) miden el rendimiento: rotación de inventario, exactitud de stock, productividad por operario, coste por línea procesada.

Funciones logísticas del almacén

Recepción

La recepción constituye el primer control de calidad y cantidad. Verifica que los productos recibidos coincidan con los pedidos realizados.

Proceso típico:

Programación de llegadas
Descarga y verificación física
Control de calidad básico
Actualización del sistema de gestión
Ubicación en zona de almacenamiento

Ejemplo: En los almacenes de Carrefour, cada llegada se programa con 24 horas de antelación. Los productos se escanean individualmente y cualquier discrepancia genera automáticamente una incidencia que debe resolverse antes de proceder al almacenamiento.

Almacenamiento

El almacenamiento organiza los productos según criterios de optimización. La ubicación considera frecuencia de movimiento, compatibilidad entre productos y eficiencia de los recorridos.

Los métodos de almacenamiento

Almacenamiento fijo: cada producto tiene ubicaciones predeterminadas. Facilita la localización pero puede desperdiciar espacio.
Almacenamiento caótico: los productos se ubican en cualquier posición disponible. Maximiza el uso del espacio pero requiere sistemas de información sofisticados.
Almacenamiento por zonas: agrupa productos por características similares (temperatura, rotación, tamaño).

Ejemplo: Amazon utiliza almacenamiento caótico donde un mismo estante puede contener libros, electrónicos y productos de jardinería. Su sistema informático guía a los operarios hacia las ubicaciones exactas, optimizando rutas de picking.

El método ABC

El análisis ABC clasifica productos según su importancia económica o volumen de movimiento.

Categoría A (20% productos, 80% valor): productos de alta rotación que requieren máxima accesibilidad. Se ubican cerca de zonas de preparación.
Categoría B (30% productos, 15% valor): productos de rotación media con ubicaciones intermedias.
Categoría C (50% productos, 5% valor): productos de baja rotación que pueden ubicarse en zonas menos accesibles.

Ejemplo: En un almacén de repuestos de automóvil, las pastillas de freno (categoría A) se almacenan a nivel del suelo cerca del área de picking, mientras que piezas específicas de modelos antiguos (categoría C) se ubican en estanterías altas.

Los distintos sistemas de gestión de las existencias

FIFO (First In, First Out): el primer producto en entrar es el primero en salir. Esencial para productos perecederos.
LIFO (Last In, First Out): el último en entrar es el primero en salir. Poco común salvo en situaciones específicas de almacenamiento compacto.
FEFO (First Expired, First Out): prioriza productos por fecha de caducidad. Crítico en alimentación y farmacia.

Ejemplo: Los almacenes de Danone implementan estrictamente FEFO para yogures y productos lácteos. Su sistema informático calcula automáticamente qué lotes deben expedirse primero según fechas de caducidad, evitando desperdicios.

Los costes de almacenamiento

Los costes se dividen en varias categorías:

Costes de capital: el valor del stock inmovilizado genera un coste de oportunidad equivalente al tipo de interés aplicable.
Costes de almacenaje: alquiler o amortización de instalaciones, equipos de manutención, sistemas informáticos.
Costes de personal: salarios de operarios, supervisores y administrativos.
Costes de obsolescencia: mermas, productos caducados, deterioros.
Costes de seguros: coberturas de la mercancía almacenada.

La fórmula típica estima que el coste total de almacenamiento representa entre el 20% y 30% del valor promedio del stock anual.

Preparación de pedidos

La preparación de pedidos (picking) representa hasta el 60% de los costes operativos de un almacén. Su optimización es crítica para la rentabilidad.

Modalidades de picking:

Picking por pedidos: un operario prepara completamente un pedido. Simple pero ineficiente para múltiples pedidos pequeños.
Picking por productos: un operario recoge un producto para múltiples pedidos. Reduce desplazamientos pero requiere posterior consolidación.
Picking por zonas: divide el almacén en zonas especializadas. Cada operario se especializa en su área.
Picking por lotes: agrupa pedidos similares para optimizar rutas.

Ejemplo: El almacén de Zara en Arteixo procesa más de 200.000 prendas diarias utilizando picking por zonas combinado con sistemas automáticos de clasificación que dirigen cada prenda hacia su destino final.

Expedición

La expedición consolida pedidos preparados y organiza las cargas de transporte. Incluye verificación final, etiquetado, documentación y carga de vehículos.

Actividades clave:

Consolidación de pedidos por ruta de entrega
Verificación final de cantidades y referencias
Generación de documentación de transporte
Optimización de la carga según vehículos disponibles
Control de calidad final antes del envío

Automatización de los almacenes

Los equipos de manutención y sus procesos de automatización

La automatización transforma la eficiencia operativa de los almacenes modernos. Los equipos evolucionan desde manuales hacia sistemas completamente robotizados.

Evolución de equipos:

Manuales: transpaletas manuales, carretillas de mano. Bajo coste pero limitada productividad.
Semiautomáticos: carretillas eléctricas, apiladores eléctricos. Balance entre inversión y productividad.
Automáticos: transelevadores, sistemas de transporte por rodillos, robots de picking. Alta inversión pero máxima eficiencia.

Ejemplo: El almacén de Parfois implementó un sistema de transelevadores que gestiona 40.000 cajas diarias con precisión absoluta. Los robots operan 24 horas sin descanso, multiplicando por cinco la productividad respecto al sistema manual anterior.

Los sistemas de gestión de almacenes (SGA)

Los SGA (Warehouse Management Systems) constituyen el cerebro digital del almacén moderno. Coordinan todas las operaciones y optimizan los flujos de trabajo.

Funcionalidades principales:

Gestión de ubicaciones y stocks en tiempo real
Optimización de rutas de picking
Control de calidad y trazabilidad
Integración con sistemas ERP corporativos
Generación de informes y análisis

Beneficios cuantificables:

Reducción del 25% en errores de inventario
Mejora del 20% en productividad de picking
Disminución del 15% en tiempos de ciclo
Optimización del 30% en utilización del espacio

Ejemplo: El operador logístico XPO utiliza SGA avanzados que incorporan inteligencia artificial para predecir demanda y optimizar automáticamente las ubicaciones de productos según patrones históricos de consumo.

La tecnología aplicada a la preparación de pedidos

RFID (Radio Frequency Identification)

La tecnología RFID permite identificación automática sin contacto visual. Cada etiqueta contiene un chip con información del producto que se lee mediante ondas de radio.

Ventajas: lectura simultánea de múltiples etiquetas, mayor distancia de lectura, resistencia a condiciones adversas.

Aplicaciones: control de inventarios en tiempo real, trazabilidad completa, reducción de errores de picking.

Voice Picking

El voice picking guía a los operarios mediante instrucciones de voz, liberando sus manos y vista para la manipulación de productos.

Proceso: el sistema dicta la ubicación y cantidad a recoger, el operario confirma verbalmente la acción completada.

Beneficios: reducción del 25% en tiempos de picking, disminución drástica de errores, mejor ergonomía laboral.

Ejemplo: DHL implementó voice picking en sus almacenes farmacéuticos, donde la precisión absoluta es crítica. Los operarios procesan un 40% más de líneas por hora con errores prácticamente nulos.

Pick to Light

Los sistemas pick to light utilizan indicadores luminosos para guiar a los operarios hacia las ubicaciones correctas.

Componentes: displays luminosos en cada posición que indican cantidad a recoger y confirman la acción mediante botones.

Aplicaciones: especialmente eficaz en productos pequeños con alta densidad de referencias.

Put to Light

Similar al pick to light pero orientado a la distribución. Guía la colocación de productos en diferentes contenedores según destinos.

Ejemplo: Los almacenes de farmacia utilizan put to light para distribuir medicamentos entre múltiples farmacias simultáneamente, asegurando que cada pedido reciba exactamente los productos prescritos.

La gestión de las existencias

Definición de existencias o stock

Las existencias representan todos los materiales y productos que una empresa mantiene almacenados para satisfacer la demanda futura. Constituyen un activo estratégico que requiere gestión optimizada para equilibrar servicio al cliente y costes financieros.

El stock incluye materias primas, productos semielaborados, productos terminados, piezas de repuesto y materiales auxiliares.

Tipos de stock

Stock activo: cantidad normal para cubrir la demanda habitual durante el tiempo de reposición.
Stock de seguridad: reserva adicional para absorber variaciones imprevistas de demanda o retrasos de suministro.
Stock estacional: acumulación temporal para cubrir picos de demanda previsibles.
Stock de especulación: compras anticipadas aprovechando condiciones favorables de precio.
Stock en tránsito: mercancías en proceso de transporte entre ubicaciones.
Stock obsoleto: productos que han perdido valor comercial por cambios tecnológicos o de mercado.

Ejemplo: Una empresa de climatización mantiene stock estacional de aires acondicionados antes del verano, stock de seguridad de repuestos críticos, y debe gestionar stock obsoleto cuando cambian las normativas energéticas.

Optimización de la gestión del stock

Rotura de stock

La rotura de stock (stockout) representa la situación más crítica: no poder satisfacer la demanda por falta de existencias.

Costes de la rotura:

Pérdida de ventas inmediata
Deterioro de imagen de marca
Posible pérdida permanente de clientes
Costes de gestión de incidencias

Causas principales: previsión de demanda errónea, retrasos de proveedores, errores de inventario, problemas de calidad.

Stock de seguridad

El stock de seguridad proporciona un colchón contra la incertidumbre. Su cálculo considera la variabilidad de la demanda y los tiempos de suministro.

Fórmula básica: Stock seguridad = Factor servicio × √(Tiempo reposición) × Desviación estándar demanda

Ejemplo: Una farmacia calcula que necesita 50 unidades de stock de seguridad para un medicamento crítico, considerando que la demanda varía ±20 unidades semanales y el tiempo de reposición es de 4 semanas.

Punto de pedido

El punto de pedido indica cuándo iniciar la reposición. Se calcula sumando la demanda esperada durante el tiempo de reposición más el stock de seguridad.

Fórmula: Punto pedido = (Demanda media × Tiempo reposición) + Stock seguridad

Sistemas de control:

Revisión continua: monitorización permanente del stock
Revisión periódica: verificación en intervalos fijos

Modelo Wilson o EOQ (Economic Order Quantity)

El modelo Wilson determina la cantidad óptima de pedido que minimiza los costes totales de gestión de inventarios.

Fórmula: EOQ = √(2 × Demanda anual × Coste pedido / Coste mantenimiento unitario)

Supuestos del modelo:

Demanda constante y conocida
Tiempo de reposición fijo
No se permiten roturas de stock
Coste unitario constante

Ejemplo práctico: Una empresa de distribución de material de oficina calcula el EOQ para folios:

Demanda anual: 12.000 paquetes
Coste por pedido: 50 euros
Coste mantenimiento: 2 euros/paquete/año

EOQ = √(2 × 12.000 × 50 / 2) = √600.000 = 775 paquetes

Limitaciones del modelo: la realidad raramente cumple todos los supuestos, pero proporciona una base sólida para la toma de decisiones.

La distribución

La logística de la distribución: características y funciones

La logística de distribución conecta los centros de producción o almacenamiento con los puntos de consumo final. Su eficiencia determina la competitividad empresarial en mercados cada vez más exigentes.

Características principales:

Orientación al servicio al cliente
Optimización de costes de transporte
Flexibilidad ante variaciones de demanda
Integración con sistemas de información
Sostenibilidad medioambiental

Funciones esenciales:

Planificación de rutas y cargas
Gestión de flotas y recursos
Control de calidad en tránsito
Información y seguimiento de envíos
Gestión de incidencias y devoluciones

La distribución física

Distribución comercial

La distribución comercial se centra en los aspectos de marketing y ventas. Define los canales de comercialización y las relaciones con intermediarios.

Canales de distribución:

Canal directo: del fabricante al consumidor final
Canal corto: fabricante → detallista → consumidor
Canal largo: fabricante → mayorista → detallista → consumidor

Ejemplo: Tesla utiliza distribución directa vendiendo exclusivamente a través de su red propia, mientras que BMW emplea un canal largo trabajando con concesionarios independientes.

Distribución logística

La distribución logística optimiza los flujos físicos de mercancías. Se enfoca en eficiencia operativa y reducción de costes.

Modalidades principales:

Distribución directa: desde almacén central hasta punto de destino final. Minimiza manipulaciones pero puede incrementar costes de transporte.
Distribución escalonada: utiliza almacenes intermedios para optimizar rutas y consolidar cargas.
Cross-docking: los productos se transfieren directamente entre vehículos sin almacenamiento intermedio.

Ejemplo: Mercadona combina distribución escalonada (almacenes regionales) con cross-docking para productos de alta rotación, optimizando costes y manteniendo frescura en productos perecederos.

Outsourcing en la distribución: costes y beneficios

El outsourcing logístico transfiere la gestión de distribución a operadores especializados.

Beneficios:

Reducción de inversiones en activos fijos
Acceso a tecnología y conocimiento especializado
Flexibilidad operativa ante variaciones de demanda
Concentración en el core business de la empresa
Economías de escala compartidas

Costes y riesgos:

Pérdida de control directo sobre el servicio
Dependencia del operador logístico
Posible incremento de costes a largo plazo
Riesgo de deterioro del servicio al cliente
Dificultades de cambio de proveedor

Ejemplo: Zara mantiene distribución propia desde su centro de Arteixo para conservar control total sobre su cadena de suministro rápida, mientras que H&M subcontrata la distribución a operadores especializados para reducir inversiones.

Cómo realizar las expediciones: ¿transporte propio o subcontratado?

La decisión entre flota propia y transporte subcontratado depende de múltiples factores estratégicos y operativos.

Transporte propio:

Ventajas:

Control total sobre calidad de servicio
Flexibilidad horaria y de rutas
Imagen corporativa reforzada
Mejor integración con sistemas internos

Inconvenientes:

Alta inversión inicial en vehículos
Costes fijos independientes del volumen
Gestión compleja de mantenimiento y seguros
Responsabilidad laboral y normativa

Transporte subcontratado:

Ventajas:

Costes variables según volumen
Especialización del transportista
Menor inversión y riesgo
Flexibilidad de capacidad

Inconvenientes:

Menor control sobre el servicio
Dependencia de terceros
Posibles conflictos de prioridades
Dificultad de diferenciación

Criterios de decisión:

Volumen y regularidad de los envíos
Distancias y tipos de ruta
Características especiales de los productos
Nivel de servicio requerido
Disponibilidad de capital

Ejemplo: Amazon invierte masivamente en flota propia para controlar la última milla en ciudades principales, pero subcontrata rutas rurales donde la densidad de entregas no justifica la inversión en recursos propios.

Operadores logísticos

Definición y funciones

Los operadores logísticos (OPL) son empresas especializadas que gestionan total o parcialmente las actividades logísticas de sus clientes. Van más allá del simple transporte para ofrecer servicios integrales de cadena de suministro.

Funciones principales:

Almacenamiento y gestión de inventarios
Preparación y manipulación de pedidos
Transporte y distribución
Gestión de información logística
Servicios de valor añadido (etiquetado, montaje, personalización)
Logística inversa y gestión de devoluciones

Tipos de operadores logísticos: 1PL, 2PL, 3PL, 4PL, 5PL

La clasificación de operadores logísticos se basa en el nivel de integración y servicios ofrecidos:

1PL (First Party Logistics)

La empresa gestiona internamente toda su logística. Mantiene control total pero asume todos los costes y riesgos.

Ejemplo: Una panadería local que produce, almacena y distribuye directamente a sus puntos de venta con recursos propios.

2PL (Second Party Logistics)

Operadores que ofrecen servicios básicos de transporte y almacenamiento. Activos físicos propios pero servicios limitados.

Ejemplo: Empresas de transporte tradicionales como Seur o MRW que se encargan principalmente del transporte de paquetería.

3PL (Third Party Logistics)

Operadores integrales que gestionan múltiples actividades logísticas. Combinan activos propios con servicios de gestión avanzados.

Servicios típicos:

Gestión completa de almacenes
Preparación de pedidos
Transporte multimodal
Gestión de inventarios
Sistemas de información integrados

Ejemplo: ID Logistics gestiona integralmente los almacenes de Leroy Merlin, desde la recepción de mercancías hasta la preparación de pedidos para tiendas y venta online.

4PL (Fourth Party Logistics)

Integradores que coordinan múltiples 3PL sin necesariamente poseer activos físicos. Actúan como orquestadores de la cadena de suministro.

Características:

Visión estratégica global
Coordinación de múltiples proveedores
Optimización integral de la cadena
Enfoque en tecnología y información

Ejemplo: Accenture ofrece servicios 4PL coordinando diferentes operadores especializados para crear soluciones logísticas integradas para grandes multinacionales.

5PL (Fifth Party Logistics)

Concepto emergente que integra cadenas de suministro completas utilizando tecnología avanzada y redes colaborativas.

Características:

Plataformas digitales colaborativas
Optimización mediante big data e IA
Redes de múltiples empresas
Soluciones de extremo a extremo

Cómo hacer su elección

La selección del operador logístico requiere análisis sistemático de múltiples criterios:

Criterios operativos:

Cobertura geográfica necesaria
Tipos de productos a manejar
Volúmenes y estacionalidad
Niveles de servicio requeridos
Capacidades tecnológicas

Criterios económicos:

Estructura de costes propuesta
Flexibilidad contractual
Inversiones requeridas
Modelo de facturación

Criterios estratégicos:

Experiencia en el sector
Solidez financiera
Referencias de otros clientes
Capacidad de crecimiento conjunto
Alineación cultural

Proceso de selección:

Definición de requisitos y especificaciones
Identificación de candidatos potenciales
Solicitud de propuestas (RFP)
Evaluación técnica y económica
Visitas a instalaciones y referencias
Negociación de condiciones
Implementación piloto
Evaluación y decisión final

Ventajas y riesgos de ceder el transporte y la distribución a un OPL

Ventajas principales:

Reducción de costes: Los operadores logísticos aprovechan economías de escala compartiendo recursos entre múltiples clientes.
Especialización: Acceso a conocimiento y tecnología especializada sin necesidad de desarrollarla internamente.
Flexibilidad: Capacidad de adaptarse rápidamente a variaciones de demanda sin asumir costes fijos.
Foco estratégico: Liberación de recursos para concentrarse en actividades centrales del negocio.
Mejora del servicio: Operadores especializados suelen ofrecer mejores niveles de servicio que operaciones internas no especializadas.

Riesgos asociados:

Pérdida de control: Menor capacidad de influir directamente en la calidad y timing del servicio.
Dependencia: Riesgo de quedarse “rehén” del operador logístico, especialmente si las inversiones específicas son altas.
Confidencialidad: Exposición de información sensible sobre clientes, proveedores y operaciones.
Calidad variable: Dificultad para mantener estándares consistentes cuando se depende de terceros.
Costes ocultos: Pueden aparecer costes adicionales no previstos inicialmente en el contrato.

Ejemplo: Cuando El Corte Inglés decidió externalizar parte de su logística con DHL, ganó flexibilidad y redujo costes fijos, pero tuvo que invertir significativamente en sistemas de integración y control para mantener su nivel de servicio característico.

Tarifas y fletamento

Costes: definición y clasificación

Los costes de transporte representan un componente fundamental en la estructura económica de cualquier operación logística. Su correcta identificación y clasificación permite optimizar decisiones operativas y estratégicas.

Determinación de los costes de explotación: fijos y variables, directos e indirectos

Costes fijos: permanecen constantes independientemente del volumen de actividad.

Amortización de vehículos
Seguros obligatorios
Licencias y permisos
Salarios base del personal fijo
Costes de estructura (oficinas, talleres)

Costes variables: fluctúan proporcionalmente con la actividad.

Combustible
Peajes y tasas
Mantenimiento proporcional al uso
Neumáticos
Salarios por productividad

Costes directos: se pueden imputar específicamente a una operación de transporte.

Combustible de un viaje específico
Salario del conductor de esa ruta
Peajes del trayecto concreto

Costes indirectos: benefician a múltiples operaciones y requieren reparto.

Gestión administrativa
Mantenimiento de instalaciones
Seguros generales
Costes comerciales

Ejemplo: Una empresa de transporte frigorífico calcula que el coste fijo de un camión es de 180 euros/día (amortización, seguro, salario base) mientras que el coste variable es de 0,85 euros/km (combustible, mantenimiento, peajes). Para un trayecto de 500 km, el coste total sería: 180 + (500 × 0,85) = 605 euros.

Cálculo de los costes del transporte terrestre: carga completa y parcial

Transporte de carga completa (FTL – Full Truck Load)

En carga completa, un vehículo transporta mercancías de un solo cliente ocupando toda su capacidad.

Fórmula básica: Coste = Costes fijos diarios + (Costes variables por km × Distancia) + Márgenes

Factores de ajuste:

Retorno en vacío: incrementa el coste al no generar ingresos en el viaje de vuelta
Tipo de mercancía: productos peligrosos o de alto valor requieren seguros especiales
Urgencia: servicios express tienen tarifas superiores
Estacionalidad: picos de demanda incrementan precios

Ejemplo: Transporte Madrid-Barcelona (620 km):

Costes fijos: 200 euros/día
Costes variables: 0,90 euros/km
Retorno vacío: factor 1,8
Coste total: 200 + (620 × 0,90 × 1,8) = 1.202 euros

Transporte de carga parcial (LTL – Less Than Truck Load)

En carga parcial, el vehículo transporta mercancías de múltiples clientes consolidando envíos.

Método de cálculo:

Coste base por zona geográfica
Suplementos por peso y volumen
Ajustes por tipo de mercancía
Descuentos por volumen

Tarifas típicas: se establecen por zonas concéntricas desde el origen, con precios que pueden variar desde 0,15 euros/kg para distancias cortas hasta 0,45 euros/kg para largas distancias.

Cálculo de los costes del transporte aéreo

El transporte aéreo utiliza tarifas más complejas basadas en peso y volumen, aplicando el concepto de “peso aforado”.

Peso aforado: se calcula dividiendo el volumen (en dm³) entre 6. Se factura el mayor entre peso real y peso aforado.

Estructura tarifaria:

Tarifa general de carga (General Cargo Rate)
Tarifas por tramos de peso con descuentos progresivos
Recargos por combustible (fuel surcharge)
Tasas aeroportuarias
Suplementos por mercancías especiales

Ejemplo: Envío de 100 kg con volumen de 1.200 dm³

Peso aforado: 1.200 ÷ 6 = 200 kg
Se factura por 200 kg (el mayor)
Tarifa Madrid-Frankfurt: 2,85 euros/kg
Coste base: 200 × 2,85 = 570 euros
Recargo combustible (12%): 68,40 euros
Tasas: 45 euros
Total: 683,40 euros

Cálculo de los costes del transporte marítimo

El transporte marítimo emplea diversas modalidades tarifarias según el tipo de carga y servicio.

Carga containerizada

Tarifas por contenedor completo (FCL):

Precio fijo por contenedor independientemente del peso (dentro de límites)
Diferenciación por tipo: 20′, 40′, 40′ High Cube
Suplementos por origen/destino
Recargos varios (BAF, CAF, THC, etc.)

Tarifas por carga consolidada (LCL):

Precio por m³ o por tonelada
Mínimos de facturación
Recargos de manipulación en origen y destino

Carga general y graneles

Flete por tonelada: para graneles sólidos y líquidos
Flete por unidad: para cargas especiales (vehículos, maquinaria)

Ejemplo: Contenedor 40′ Barcelona-Shanghái

Flete básico: 1.850 euros
BAF (Bunker Adjustment Factor): 245 euros
CAF (Currency Adjustment Factor): 95 euros
THC origen (Terminal Handling Charge): 155 euros
Total: 2.345 euros

Cálculo de los costes del transporte ferroviario

El transporte ferroviario combina elementos de costes fijos de infraestructura con variables operativos.

Componentes del coste:

Canon de acceso a infraestructura
Tasas de circulación por km
Costes de tracción y material rodante
Manipulación en terminales
Servicios auxiliares

Modalidades tarifarias:

Trenes completos: precio por tren independiente del peso
Vagón completo: precio por vagón según mercancía
Carga fraccionada: precio por tonelada con mínimos

Ventajas competitivas:

Coste por tonelada inferior al transporte por carretera en largas distancias
Mayor capacidad de carga
Menor impacto medioambiental
Independencia del tráfico rodado

Ejemplo: Tren de contenedores Madrid-Puerto de Barcelona

45 contenedores × 85 euros/contenedor = 3.825 euros
Coste por contenedor significativamente inferior al transporte por carretera
Tiempo de tránsito: 8 horas vs 6 horas por carretera

Distribución capilar – de última milla

Características y crecimiento: el e-commerce como factor clave

La distribución capilar representa la última fase de la cadena logística, llevando productos desde centros de distribución hasta el consumidor final. Su importancia ha crecido exponencialmente con el auge del comercio electrónico.

Características distintivas:

Entregas de pequeño volumen y alta frecuencia
Múltiples destinos dispersos geográficamente
Exigencias crecientes de rapidez y flexibilidad
Necesidad de información en tiempo real
Gestión compleja de incidencias y devoluciones

Crecimiento exponencial: El e-commerce ha multiplicado por diez el volumen de paquetes en distribución capilar en la última década. Si en 2010 se entregaban 500 millones de paquetes anuales en España, en 2024 se superan los 1.800 millones.

Factores impulsores:

Digitalización acelerada de los consumidores
Expectativas de entrega inmediata (same-day delivery)
Diversificación de canales de venta
Crecimiento del marketplace modelo
Cambios de hábitos post-pandemia

Modelos de distribución capilar

Distribución tradicional

Hub and spoke: modelo centralizado donde un centro principal distribuye a múltiples puntos secundarios.
Ventajas: economías de escala, control centralizado, optimización de inventarios.
Inconvenientes: tiempos de entrega más largos, mayor manipulación de mercancías.

Distribución de proximidad

Micro-fulfillment: pequeños almacenes urbanos que permiten entregas ultra-rápidas.
Dark stores: tiendas reconvertidas exclusivamente para preparación de pedidos online.

Ejemplo: Amazon ha implementado más de 50 micro-centros en Madrid y Barcelona que permiten entregas en 2 horas para productos de alta demanda.

Distribución colaborativa

Crowdshipping: utilización de particulares para realizar entregas aprovechando sus desplazamientos habituales.
Shared economy: plataformas que conectan demanda de entrega con capacidad disponible.

Ejemplo: Stuart conecta comercios locales con riders que realizan entregas en menos de una hora, creando una red de distribución híbrida.

Distribución autónoma

Drones: para entregas en zonas de baja densidad o acceso difícil.
Robots terrestres: para entregas en campus universitarios o zonas peatonales.
Vehículos autónomos: desarrollo incipiente pero con potencial disruptivo.

Programación de rutas de transporte: de la planificación manual a la automatización

Planificación manual tradicional

Proceso: planificadores experimentados organizan rutas basándose en conocimiento local y reglas heurísticas.

Limitaciones:

Capacidad humana limitada para procesar múltiples variables
Suboptimización por sesgos cognitivos
Dificultad para adaptarse a cambios dinámicos
Falta de trazabilidad en decisiones

Sistemas de optimización automática

Algoritmos de ruteo: Vehicle Routing Problem (VRP) con múltiples restricciones.

Variables consideradas:

Capacidad de vehículos
Ventanas temporales de entrega
Tiempos de conducción reglamentarios
Restricciones de acceso urbano
Prioridades de clientes
Costes de combustible y peajes

Beneficios cuantificables:

Reducción del 15-25% en distancias recorridas
Mejora del 20% en entregas por ruta
Disminución del 30% en tiempo de planificación
Mayor satisfacción del cliente por cumplimiento horario

Ejemplo: Correos utiliza algoritmos de optimización que procesan diariamente más de 2 millones de envíos, generando automáticamente 15.000 rutas optimizadas que consideran tráfico en tiempo real y restricciones específicas de cada zona.

Optimización dinámica en tiempo real

Características avanzadas:

Reoptimización continua según condiciones de tráfico
Incorporación de nuevos pedidos durante la jornada
Gestión automática de incidencias y retrasos
Comunicación bidireccional con conductores

Incremento de las necesidades de DUM: problemática actual e iniciativas para solucionarlo

La Distribución Urbana de Mercancías (DUM) enfrenta desafíos crecientes por la concentración urbana y las nuevas demandas de consumo.

Problemática actual

Congestión urbana: el tráfico de reparto representa el 20% del tráfico total en centros urbanos, generando atascos y contaminación.
Conflicto con la movilidad: incompatibilidad entre zonas peatonales, carriles bici y necesidades de carga/descarga.
Impacto medioambiental: los vehículos de reparto tradicionales contribuyen significativamente a la contaminación atmosférica y acústica.
Eficiencia decreciente: las múltiples restricciones urbanas reducen la productividad de las rutas de reparto.

Iniciativas de solución

Zonas de Bajas Emisiones (ZBE): restricción de acceso a vehículos contaminantes, impulsando la renovación de flotas.
Consolidation centers: centros de consolidación urbana donde múltiples operadores transfieren mercancías a vehículos limpios para distribución final.
Entregas nocturnas: programas piloto para realizar entregas en horarios de menor conflicto urbano.
Microhubs urbanos: pequeños centros de distribución integrados en la trama urbana.

Ejemplo: El Ayuntamiento de Barcelona ha creado 12 microhubs que permiten a operadores como UPS y DHL utilizar bicicletas de carga para la distribución final, reduciendo un 60% las emisiones en el centro histórico.

Normativa, regulaciones y limitaciones en la distribución urbana

Marco normativo europeo

Directiva de Calidad del Aire: establece límites de emisiones que afectan directamente al transporte urbano.
Reglamento de Emisiones de Vehículos: define estándares Euro que determinan qué vehículos pueden acceder a centros urbanos.

Regulaciones municipales

Ordenanzas de carga y descarga:
- Horarios permitidos (típicamente 6:00-11:00 y 17:00-20:00)
- Zonas de carga exclusivas
- Tiempo máximo de ocupación (30-60 minutos)
- Características técnicas de vehículos
Zonas de Acceso Restringido:
- Centros históricos con acceso limitado
- Zonas comerciales peatonales
- Áreas residenciales protegidas

Ejemplo: Madrid Central permite solo vehículos ECO y Cero Emisiones, obligando a empresas como Amazon y El Corte Inglés a renovar completamente sus flotas urbanas con vehículos eléctricos e híbridos.

Sistemas de autorización

Permisos de acceso: muchas ciudades requieren autorizaciones específicas para reparto en zonas restringidas.
Sistemas de pago: some cities implement congestion charges for commercial vehicles.
Control tecnológico: cámaras de reconocimiento de matrícula y sistemas RFID monitorizan el cumplimiento.

Equilibrio entre actividad y sostenibilidad medioambiental

Estrategias de sostenibilidad

Electrificación de flotas: transición hacia vehículos eléctricos para distribución urbana.

Vehículos de carga alternativa:
- Bicicletas de carga para entregas de última milla
- Motocicletas eléctricas para paquetería ligera
- Vehículos híbridos para rutas mixtas
Optimización de rutas: algoritmos que minimizan distancias y emisiones simultáneamente.
Consolidación de cargas: reducir el número de vehículos mediante mejor planificación.

Innovaciones tecnológicas

Vehículos autónomos: potencial para optimizar rutas y reducir emisiones.
Drones de reparto: para zonas de difícil acceso o entregas urgentes.
Casilleros inteligentes: reducen intentos fallidos de entrega.

Ejemplo: DHL ha implementado una flota de 100 furgonetas eléctricas en Madrid que, combinadas con optimización de rutas mediante IA, han reducido un 40% las emisiones de CO₂ manteniendo el mismo nivel de servicio.

Indicadores de sostenibilidad

Métricas ambientales:

Gramos de CO₂ por paquete entregado
Kilómetros recorridos por entrega
Porcentaje de vehículos limpios en flota

Métricas de eficiencia:

Entregas por ruta optimizada
Tasa de primeras entregas exitosas
Utilización de capacidad de carga

Logística inversa

Definición

La logística inversa comprende todos los procesos relacionados con el retorno de productos desde su punto de consumo hasta su origen u otros puntos de la cadena de suministro. Incluye actividades de recogida, transporte, almacenamiento, procesamiento y disposición final de productos devueltos, materiales de desecho o productos al final de su vida útil.

A diferencia de la logística tradicional (forward logistics), que se centra en llevar productos desde el fabricante al consumidor, la logística inversa gestiona el flujo contrario con objetivos de recuperación de valor, cumplimiento normativo y sostenibilidad medioambiental.

Gestión de la cadena de suministros inversa

Tipos de flujos inversos

Devoluciones comerciales: productos devueltos por clientes insatisfechos, errores de pedido o políticas de cambio.
Retornos por defectos: productos con fallos de fabricación que requieren reparación o sustitución.
Fin de vida útil: productos que han completado su ciclo de uso y requieren gestión de residuos.
Retornos de embalajes: palets, contenedores y packaging reutilizable que retorna para nuevo uso.
Excesos de inventario: productos no vendidos que retornan a fabricantes o se redirigen a canales alternativos.

Procesos de la logística inversa

Recolección: organización de la recogida de productos desde múltiples puntos dispersos.
Inspección y clasificación: evaluación del estado de productos retornados para determinar su destino óptimo.
Procesamiento:
- Reutilización directa: productos en perfecto estado que pueden revenderse
- Remanufacturing: restauración a condiciones de nuevo
- Reciclaje: recuperación de materiales para nuevos productos
- Disposición: eliminación responsable cuando no hay alternativas
Redistribución: canalización de productos procesados hacia mercados secundarios.

Redes de recogida

Puntos de recogida fijos: tiendas, centros de servicio, puntos limpios municipales.
Recogida a domicilio: servicio puerta a puerta para productos voluminosos o de alto valor.
Sistemas colaborativos: aprovechamiento de redes de distribución existentes para flujos inversos.

Ejemplo: El Corte Inglés ha implementado un sistema integral donde los clientes pueden devolver productos online en cualquier tienda física, optimizando la red existente para flujos bidireccionales.

Influencia en el desarrollo sostenible y en la cuenta de resultados de una empresa

Impacto en sostenibilidad

Reducción de residuos: la logística inversa minimiza los desechos enviados a vertederos mediante recuperación y reciclaje.
Conservación de recursos: el reuso y remanufacturing reducen la necesidad de materias primas vírgenes.
Eficiencia energética: recuperar productos existentes requiere menos energía que fabricar nuevos.
Cumplimiento normativo: muchas regulaciones exigen responsabilidad extendida del productor.

Ejemplo: HP recupera anualmente más de 120.000 toneladas de hardware usado, evitando que termine en vertederos y recuperando materiales valiosos como oro, plata y tierras raras para nuevos productos.

Impacto económico

Recuperación de valor:

Productos devueltos revendibles generan ingresos adicionales
Materiales reciclados reducen costes de materias primas
Componentes reutilizables disminuyen costes de fabricación

Reducción de costes:

Menor necesidad de compra de materiales nuevos
Aprovechamiento de capacidades logísticas existentes
Reducción de tasas de residuos y sanciones

Nuevos modelos de negocio:

Mercados de productos reacondicionados
Servicios de leasing y economía circular
Valorización de subproductos

Costes de implementación:

Inversión en sistemas de recogida y procesamiento
Tecnología de clasificación y reacondicionamiento
Capacitación de personal especializado
Sistemas de información específicos

Casos de éxito empresarial

Patagonia: su programa “Worn Wear” recoge, repara y revende ropa usada, generando ingresos adicionales mientras refuerza su imagen de sostenibilidad.
Caterpillar: remanufactura componentes de maquinaria pesada con garantía igual a productos nuevos, generando márgenes del 40-60% superiores a productos nuevos.
Interface: la fabricante de moquetas implementó “Mission Zero” recuperando productos usados para fabricar nuevas moquetas, reduciendo un 96% su huella de carbono.

Indicadores de rendimiento

Métricas de eficiencia:

Porcentaje de productos recuperados vs vendidos
Tiempo medio de procesamiento de devoluciones
Coste de logística inversa por unidad procesada
Tasa de productos reutilizables vs desechables

Métricas de sostenibilidad:

Toneladas de CO₂ evitadas por reutilización
Porcentaje de materiales recuperados
Reducción de residuos a vertedero
Ahorro de materias primas vírgenes

Métricas financieras:

Ingresos generados por productos reacondicionados
Ahorros en costes de materiales
ROI de programas de logística inversa
Reducción de costes de gestión de residuos

La logística inversa evoluciona desde una obligación normativa hacia una oportunidad estratégica. Las empresas que implementan sistemas eficaces no solo cumplen con regulaciones medioambientales, sino que crean ventajas competitivas sostenibles y nuevas fuentes de ingresos.

Libros sobre almacenamiento y distribución

Nota: Se recomienda verificar la vigencia de enlaces web y complementar con publicaciones técnicas actualizadas del sector, especialmente normativas que evolucionan frecuentemente.